我们公司的产品工艺相对简单,但是产品类型太多,产量一直无法突破。大部分是在宽度40mm-200mm 长度300mm-2000mm的镀锌板或彩钢上打孔(材料厚度0.4-0.8mm)然后再折弯。这些孔的位置统一性比较差(属于DIY行业),加工起来就很费劲,需要经常的调模具。比如说我们需要在一块板上冲三排孔,且每排孔的间距还不一样,大小还不一样。先来说说我们现在的加工方法。工具:排冲,自己厂里人做的,就是把N个由气缸提供动力的冲孔模串联在一个轨道上,这些模具可以左右搬动(就当它可以X轴方向上移动),但是不能前后移动(Y轴方向上不能动),每个模具上单独有一个小的靠山可以手动(可以调Y轴方向的距离)。加工方法:如果以最左边的冲孔模来定位的话,调模具的人先找到第一排孔最左边的那个孔的边距,然后在最左边模具的X轴方向上拧上一个靠山,再去松动后面几个模具的螺丝 ,调节好每个孔的间距在把螺丝紧上。接着去调节每个模具上Y周轴方向上靠山,后面两排孔重复前面的工作。遇到同一排有大小孔的,需要分别放在不同大小冲针的机器上加工。所以就出现有很多零件光冲孔就得调七八次模具。
看到同事这么累的干活,我在想我们是否有更合理的设备来做这些工作。激光切割是不错的方式,但是设备太贵,照我们公司目前的订单量 ,没20多台估计是搞不定的。
在现有的排冲上做文章,能否实现,
1,每个排冲间距的自动调节(X轴方向上的自动调节)而且是调节好后要能固定的住,不然气缸顶两下尺寸跑了也不行
2,每个模具上靠山的自动调节(Y轴方向),因为平面上的孔一个坐标就能定位他的尺寸了。
3,最好带有自动化控制,比如A零件的他尺寸我设置好一次,下次我直接输入A它就自动调好尺寸。
因为我不是本专业的,所以对这些不是很在行,但是认为这些要求应该可以达到的,故求大家帮忙出谋划策,给些思路。或者能做此类设备,也可以留下联系方式。诚谢大家解救奋战一线的调模具师傅!