采购硅胶清洁桶

——宝钢滚筒渣处理技术和产品赢得市场青睐 　　一种叫滚筒法的钢渣处理技术和产品，经过宝钢工程技术集团有限公司的不断改进和创新，赢得了国内外市场，目前已在马钢、邯钢、酒钢、韩国浦项制铁、印度JSW公司等国内外知名钢企应用。自2006年以来他们共投产21套，正在建设中8套，其良好的环境效益得到了社会的认可，受到用户和市场的青睐。 　　据这里的工程技术人员介绍，炼钢是钢铁生产中的重要环节，钢渣是炼钢过程中的副产物，它包含脱硫、脱磷、脱氧产物及因之而加入的造渣剂，如石灰、萤石、脱氧剂等，金属料中带入的泥沙，铁水和废钢中的铝、硅、锰等氧化后形成的氧化物，作为冷却剂或氧化剂使用的铁矿石、氧化铁皮、含铁污泥等;炼钢过程中侵蚀下来的炉衬材料等，对这些进行处理是炼钢生产中的重要环节。以清洁生产为中心发展循环经济，在不断提升钢铁产业竞争力的同时，强化节能减排、环境保护和再生资源综合利用是钢铁产业发展的必然选择。 　　目前，国内外钢渣资源化处理工艺由于炼钢设备、工艺、造渣制度、钢渣物化性能的多样性及其利用上的多种途径呈现多样化，有冷弃法、闷渣法、热泼法、盘泼法、水淬法、滚筒法、风淬法、粒化轮法等。这些工艺都有各自的优缺点。宝钢BSSF滚筒法渣处理技术是由宝钢历时10余年开发、具有世界领先水平的冶金熔态渣处理技术，其将高温熔态冶金渣在一个转动的密闭容器中进行处理，在工艺介质和冷却水的共同作用下，高温渣被急速冷却和碎化并被排出，处理过程污水循环使用，蒸汽集中排放。 　　该技术已拥有64项专利、15项技术秘密。其先后获得2004年德国汉堡“新思维、新发明、新技术”国际创新发明展金奖、2004年第二届中国国际发明博览会金奖、2006年上海市科学技术奖二等奖、2007年中国国家技术发明二等奖、2008年中国专利优秀奖和2010年第十九届全国发明展览会发明金奖。 　　BSSF滚筒法渣处理技术在宝钢已使用近15年，并已在全国多个钢厂推广投入生产。其先进性体现在：处理流程短，炉渣处理时间短，生产效能高；处理后的转炉渣粒度均匀，品质稳定，经处理后的成品渣可直接应用；渣钢分离良好；渣处理在容器内进行，产生的蒸汽通过烟囱集中排放，改善了工作环境，通过除尘处理，有效改善了渣处理对环境的污染，环保效果得到较彻底的改善；处理好的渣可不落地直接进入高位料仓集中存放，减少渣的倒运次数，缩短渣的运输时间，提高工作效率。 　　宝钢工程技术集团有限公司通过最近几年的发展及多处工程实践中的应用和改进，滚筒渣处理技术有了很大的进步，形成了系列化产品，特别是“三位一体技术”及“渣不落地技术”的应用，其稳定性、可靠性、处理能力及对转炉渣的适应性有了空前的提高，运行成本明显降低。 　　该公司的技术人员介绍说，其他的热闷法、热泼法、盘泼法、水淬法、风淬法、粒化轮法这些技术存在的最大问题是占地面积大、环境污染大、作业时间长和钢渣的利用率低，而滚筒法渣处理技术的核心设备滚筒装置已经开发出了双腔型滚筒和各种处理能力的单腔倾斜型滚筒，具备了每分钟处理钢渣1吨~3吨的能力，能满足各类转炉、电炉的出渣量及排渣周期；与系统配套的渣灌倾动装置也已系列化，开发出了能适应不同容积规格的渣灌及承载能力的倾动装置，目前已经应用的主要包括了承载能力为150吨、120吨和75吨。 　　原有滚筒渣处理系统的进渣是通过行车吊罐倾倒进行的，由于钢厂普遍采用了溅渣护炉工艺后，炉渣变黏，很难控制均匀进渣，对处理安全产生隐患。随着扒渣机开发应用，部分黏渣和渣壳可以通过扒渣进入，但由于行车吊罐不稳且行车作业率问题不能长期占用行车，处理率仍然不高。随着渣灌倾动装置的使用，形成了5大优势：一是解放行车，行车仅须将渣灌吊入倾动装置就可离开；二是进渣作业方便，通过渣灌倾动装置的前后移动、倾转实现进渣，其速度可控且均由遥控器操作；三是进渣准确安全；四是给全渣处理创造条件，在倾动装置的配合下，可以将更多的渣扒进滚筒；五是提高滚筒作业率。 　　该公司将滚筒设备+渣灌倾动装置+扒渣机的成功组合称为“三位一体技术”。利用这种技术，滚筒渣处理装置能处理转炉高温熔态的不同流动性的A、B、C渣和部分D渣，满足目前溅渣护炉工艺后黏稠钢渣处理的要求，每罐渣的处理率从30%提高到85%。 　　据悉，目前该公司每套滚筒渣处理系统年处理能力达到19万吨以上，并可连续进行稳定的生产，有显著的技术经济优势和社会（环保）效益，充分体现了滚筒渣处理技术的优越性和设备的先进性。自2006年以来，在5年多的时间里，该公司提高了滚筒的稳定性，在此基础上形成处理线系统，创造“三位一体技术”，提高了滚筒渣处理率；提出渣不落地的处理理念，使之实施到工程项目中，大大改善了对环境的污染。

在产品装配过程中，如何更好的去除毛刺、并且更好的保证清洁度。我们单位是生产柴油机燃油喷射系统的，一些零件都属于精密偶件，并且由于其工作的特殊性，要保证良好的清洁度，但是每次清洗完零件、在装配和调试的过程中我个人感觉产品的清洁度很不容易保证，也没有太好的方法和措施。当然这跟我们的装配场地和设施也是有关的。 不过想请教一下大家，有没有从流程或者可变因素方面给出更好的建议！！谢谢！！

检测结果中ISO 21/20/18/17 是ISO4406 对清洁度的表示方法，其中21/20/18/17是污染度等级代码， 第二个代码表示每毫升液压油大于6um颗粒等级， 对于液压油清洁度我们其实用的最多的还是NAS等级，一般说的清洁度8级，9级说的都是NAS等级。NAS是美国航天学会制定的清洁度等级标准，指100毫升样品中按大小分类的颗粒数。 NAS等级不同的计数和分级规则。如下表： NAS等级和ISO之间是可以互推的，下面给出一个简易的对应表格，大家也别费劲计算了。 通过非常实用的上表我们可以看到，我实测的两个结果 液压系统各行业推荐的精度等级是： 一般的液压系统在NAS 10到11级的时候就会产生偶发故障，在12级会发生系统性的故障。这次检测的液压油已经不能够满足正常的使用，故障频发，通过数据也反映出液压油确实出现了问题。但是根本的原因还是过滤系统在工作过程中没有发挥应有的功能造成了系统液压油清洁度不断恶化。国内桶装新油清洁度在9到10级，检测结果也表明过滤系统已经不能够提高液压油的清洁度了。接下来一段时间就要攻克一下这个问题了，有事儿干了。

如下图所示，目前公司传送货物的滚床很容易变脏，影响产线里的洁净度。想设计一个手动清洁滚筒的装置，求教各位大神有什么意见？最好附上说明图。 1. 滚筒直径60mm，滚床宽度约为1200mm。滚筒表面SUS304不锈钢（亮面）. 2. 污染物主要是胶粘物，很难清洁，前期试验过化学品清洁，效果不大；目前主要是人工手动刮，效率低，且容易损坏设备。