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液压系统由于内部结构复杂，对油品、环境等有一定要求，加上液压系统故障很隐蔽，因此，对于故障的判断难度很大，一旦发现故障原因，处理起来反而要容易一些，从某种意义上来说，液压故障与电气故障有相通之处。根据各种液压元件的结构何功能特点，积累液压系统实际工作经验，我们将液压系统件常见故障判断、处理方法规类如下： 序号 故障 发生原因 处理措施 泵的故障分析与处理 1 泵不出油 1.转动方向错 1.立即停泵防止破损，改变电机方向 2.吸油管堵塞 2.清除堵塞物 3.吸油管气密性不良 3.检查管道连接，旋紧螺钉，更换密性 4.泵轴转动过慢，不能吸油 4.达到规定转数 5.油的粘度过高（温度过低） 5.检查电加热器与温控器，换油 6.变量泵的排量为0 6.检查泵的变量机构 7.内部零件磨损或破损 7.更换或修理内部零件 2 泵产生杂音或噪声大 1.吸油管堵塞 1.清除堵塞物，必要时测量泵的振动，并分析 2.从泵的轴封进气 2.更换轴封 3. 油的粘度过高（温度过低） 3. 检查电加热器与温控器，换油 4.泵的转数过高 4.降至泵的额定转数 5.油箱内有气泡 5.消除回油管密封不良，向油管内充油 6.油箱上空气滤清器堵塞 6.清理空气滤清器 7.联轴器有异常声音 7.重新按规定要求找正，并拧紧各紧固螺栓，更换联轴器 8.泵内有异物，内部零件破损或磨损 8.清除异物，更换或修理内部零件 9.变量泵的变量机构工作不良 9.更换变量机构或进行修理、清洗 10.吸油管气密性不良 10.检查管道连接，旋紧螺钉，更换密性 3 泵流量不足 1.泵内部零件磨损或破损 1.更换或修理内部零件，处理后再使用 2.发生气蚀 2.消除气蚀（参照上述1、6、10） 3.吸入空气 3.防止吸入空气（参照上述2、6、10） 4.变量机构工作不良 4.更换变量机构或进行修理、清洗 5.油的粘度过高（温度过低） 5.检查电加热器与温控器，换油 6.泵的转数过低 6.升至规定转数 7.变量泵安全阀工作不良 7.更换或拆洗，按规定重新设定 4 泵轴封漏油 1.泄漏油管堵塞 1.清洗泄漏油管（检修时处理） 2.内部漏损过大，轴封内压力增大 2.修理内部零件 3.轴封破损或轴上有缺陷 3.更换油封或换轴 5 泵内部零件短期内磨耗或烧损 1.装配不符合要求 1.按要求重新装配（事故检修） 2.工作油污染 2.更换工作油，更换过滤器滤芯 3.工作油混入水和空气 3.清除混入水和空气的因素 4.泵润滑故障 4.消除润滑故障 溢流阀的故障分析与处理 6 压力不稳定,波动大 1.弹簧弯曲或太软 1.更换弹簧 2.锥阀与阀座接触不良,有杂质卡阻或锥阀磨耗 2.清洗、推动导杆使其接触良好，或更换锥阀 3.对于直动式溢流阀、钢球与阀座密合不良 3.检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座 4.滑阀变形或拉毛 4.更换或研磨滑阀 5.阻尼孔堵塞或油污染 5.疏通阻尼孔，更换清洁油液 6.油液有气泡 6.完全排除系统的空气 7 调整无效 1.弹簧断裂或漏装 1.检查、更换或补装弹簧 2.阻尼孔阻塞 2.疏通阻尼孔 3.滑阀卡阻 3.拆检、修配 4.进出油口装反 4.检查油源方向 5.锥阀漏装 5.补装 8 内外泄漏严重 1.锥阀或钢球与阀座间的接触不良 1.检查、研磨，如磨损大，更新锥阀或钢球 2.滑阀与阀体配合间隙过大 2.检查阀芯与阀体间隙 3.密封破坏 3.检查、更换密封 9 噪声及振动 1.弹簧变形，不复原 1.检查并更换弹簧 2.主阀芯卡阻，动作不良 2.检查阀芯并修研，使其灵活，检查滑阀与壳体的同心度 3.锥阀磨损 3.更换锥阀 4.出油路中有空气 4.排除空气 5.油量超过允许值 5.更换与流量对应的阀 6.和其他阀产生共振 6.略改变阀的额定压力值（如额定压力差0.5Mpa以内，易产生共振 10 压力不能充分提高 1.回路系统内其它元件漏油多 1.检查各元件进行修理或更换 2.阻尼孔阻塞或阀体污染 2.疏通阻尼孔或清洗阀体 减压阀的故障分析与处理 11 压力波动不稳定 1.锥阀与阀座接触不良 1.修理或更换 2.锥阀调压弹簧弯曲或太软 2.更换新弹簧 12 不起减压作用 1.泄油口不通；泄油管与回油管道相连，并有回油压力 1.泄油管单独回油箱 2.主阀芯在全开位置时与阀套卡死 2.修理、更换零件，检查油质 换向阀的故障分析与处理 13 滑阀不换向 1.滑阀卡死 1.拆开清洗赃物，去毛刺 2.具有中间位置的对中弹簧折断 2.更换弹簧 3.操作压力不够 3.操作压力必须大于0.45Mpa 4.电磁铁线圈烧坏或电磁铁推力不够 4.检查、修理、更换 5.电气线路故障 5.排除线路故障 6.液控换向阀控制油路无油或被堵 6.检查控制油路 14 换向不到位 1.滑阀卡住 1.拆开清洗阀孔与阀芯 2.电磁铁推杆端部有毛边，多因手动不当而造成毛边 2.修磨毛边，或更换电磁铁 15 电磁铁控制时有响声（电气参与） 1.滑阀卡住或摩擦力过大 1.修研或调配滑阀 2.电磁铁不能压到底 2.校正电磁铁高度 3.电磁铁铁芯接触面不平或接触不良 3.消除污物，修正电磁铁铁芯或更换电磁铁 液控单向阀的故障分析与处理 16 逆向打不开，油液不逆流 1.控制压力过低 1.提高控制压力，使之达到要求值 2.单向阀卡死 2.清洗、修理 17 逆方向锁不住，有泄漏 1.单向阀在全开位置上卡死 1.修配、清洗阀芯 2.单向阀锥面与阀座锥接触不均匀 2.修研或更换 节流调速阀的故障分析与处理 18 节流作用失灵调速范围不大 1.阀芯与阀套或阀孔的间隙过大，以及系统内部泄漏 1.检查更新泄漏部位零件与密封 2.节流孔阻塞或阀芯卡死 2.拆开清洗，使阀芯运动灵活 19 运动速度不稳定 1.阻尼装置堵塞，系统中有空气，出现压力变化及跳动 1.拆开清洗，系统排气 2.在简式的节流阀中，无压力补偿，因系统负荷有变化使速度变化 2.检查系统压力阀控制是否正常 液压缸的故障分析与处理 20 爬行 1.缸内及管路有空气 1.通过液压缸的排气点排气 2.液压缸端盖密封压得太紧或太松 2.调整密封圈不紧不松，保证活塞杆能用手平稳地来回拉动而不挂油 3.活塞杆与活塞不同心 3.校正二者同心度 4.活塞杆弯曲 4.校直活塞杆 5.缸内腐蚀、拉毛 5.修去锈蚀与毛刺，重者须镗磨 21 冲击 1.端头缓冲的单向阀失灵，缓冲不起作用 1.修研单向阀与阀座 22 推力不足或工作速度逐渐下降乃至停止 1.缸体和活塞配合间隙过大或密封圈损坏，造成高低压腔互通 1.单配活塞与缸体的间隙或更换密封圈 2.缸端轴封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加 2.放松油封，以不挂油为限，校直活塞杆 3.由于工作时常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良（局部有腰鼓形）致使两高低压油互通 3.镗磨修复缸内孔，单配活塞 4.泄漏过多 4.检查泄漏，紧固各接合面 5.油温过高，粘度减小，内泄漏增大 5.分析发热原因，降低温度至使用范围 系统油温不正常升高的故障分析与处理 23 系统油温过高 1.泵出口及系统回路中的安全阀压力设定过低，使得安全阀有溢流或安全阀额定压力过低 1.重新设定安全阀至要求值或更换为额定压力较高的安全阀 2.阀的内泄漏量大 2.修理或更换内泄量大的阀 3.泵由于磨损而造成内部漏损过大，泵壳温升高 3.修理或更换油泵 4.油箱内油量不足，油液循环太快 4.向油箱注油到规定液位 5.冷却器进、出水阀工作不良，油温自动调节装置有故障，冷却水中有赃物沉淀堵塞在冷却器内致使水量不足 5.修理冷却器、阀门、修理调温装置，清洗进水过滤器，使水量达到要求 6.其它热源传来的热及辐射热太大 6.加强通风 系统流量不足、压力不足的故障分析与处理 24 流量不足、压力不足 1.泵的流量不足 1.检查泵的变量机构是否灵活，吸油管的气密性及电机转速，并做相应的处理 2.溢流阀工作不良 2.拆开溢流阀检查锥阀与阀座接触是否良好，并作以处理 3.溢流阀的遥控口打开 3.遥控口换向阀的滑阀泄漏过大 4.阀和油缸等元件内部漏损太大 4.检查各元件漏油量以及油的温度，并作相应处理 5.油通过系统内的阀返回油箱 5.检查各阀的动作是否正确，然后作调整 6.流量控制阀工作不良 6.改变设定值，改变工作不正常状况 7.蓄能器漏气 7.更换皮囊，并充氮气 8.管件、软管漏油 8.更换密封或软管，消除管路泄漏

最近给忙完的项目，万向通用磨削机，砂轮基体为45#，表面红色部分是CBN立方氮化硼挂砂，砂轮转速4000m/min,砂轮直径400，线速度82m/s,左右，主用用于铸件的后处理打磨，毛边 浇冒口的 打磨处理。

这段时间，忽然想起来写个有关“工装”的帖子。工装，在平时的生产生活中用的很多，给平时的生产制造注入了“高效”的原动力。 闲话少说，直接上工件----卡簧。 先说这工件成形加工到最后一个工序---钳；这里的钳主要是修毛刺。先说前提：工件材料为不锈钢，工件数量为几百个。 常规的修毛刺方法：1.刮刀，刮刀修刮内外圈毛刺；油光锉修锉打磨光外圈表面。 2.锉刀，锉刀修锉内外圈毛刺，油光锉修磨光外圈表面。 材料比较难加工，无论是刮刀还是锉刀很费力，数量又很多，显然需要寻求高效的加工方式。 高效的方法：采用砂轮修磨零件毛刺，修魔光外圈表面。 采用砂轮修磨后发现，用手工修磨时，也只能一次修磨一个。 此时，一个工装浮出眼帘，采用如下形式的工装。 工装的斜面可以用来自锁，台阶可以定位；工装加工比较容易，车完之后直接手工到砂轮机上打磨成形。 当时想可以将卡簧的修毛刺分为修内圈毛刺和修外圈毛刺；用此工装先快速修磨外圈毛刺，然后着手修磨内圈毛刺。 这东西真正用起来之后发现，产品套上去后，发现随之而来的几个问题： 1.斜面过长，磨削时发现，工装前端与砂轮干涉； 2.即使把斜面缩短，避免了干涉问题，还发现工件安装、拆卸比较耗费时间； 3.工件一次只能上一个到工装上，无法实现批量修磨毛刺； 总之，这个工装是个失败品。不过，从这次失败中摸索出了很多工装的道理。 咱现在来总结总结。 比如说：1.设计工装时，需要考虑加工采用工具的特性，尽量避免加工干涉； 2.工装的设计，需要考虑节省加工成本； 3.工装的设计，需要考虑便于安装、拆卸，也就是节省时间成本； 4.工装的设计，其实是需要便于操作者操作的。 .......... 若有感兴趣的大侠，也可以捣腾捣腾，这里卡簧的修毛刺就是内外圈边倒棱、外圈抛光；提出自己的工装思路，说说这东西让您干，您会设计什么工装。 还有，敬请各位大侠说说自己设计加工工装的经验，也让咱也学学。论坛里高手如云，咱权且抛砖引玉，敬请各位前辈高人指点。 之前有大侠说首贴放这个例子不太合适，大侠们可以看#8楼的例子。

大型铸件是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。　　铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。中国商朝的重875公斤的司母戊方鼎， 战国 时期的曾侯乙尊盘， 西汉 的透光镜，都是古代铸造的代表产品。　　早期的铸件大多是农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩浓厚。那时的铸造工艺是与制陶工艺并行发展的，受陶器的影响很大。　　中国在公元前513年，铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件—晋国铸型鼎,重约270公斤。欧洲在公元八世纪前后也开始生产铸铁件。铸铁件的出现，扩大了铸件的应用范围。例如在15～17世纪，德、法等国先后敷设了不少向居民供饮用水的铸铁管道。18世纪的工业革命以后，蒸汽机、纺织机和铁路等工业兴起，铸件进入为大工业服务的新时期，铸造技术开始有了大的发展。　　进入20世纪，铸造的发展速度很快，其重要因素之一是产品技术的进步 ，要求铸件各种机械物理性能更好，同时仍具有良好的机械加工性能；另一个原因是机械工业本身和其他工业如化工、仪表等的发展，给铸造业创造了有利的物质条件。如检测手段的发展，保证了铸件质量的提高和稳定，并给铸造理论的发展提供了条件；电子显微镜等的发明，帮助人们深入到金属的微观世界，探查金属结晶的奥秘，研究金属凝固的理论，指导铸造生产。　　在这一时期内开发出大量性能优越，品种丰富的新铸造金属材料，如球墨铸铁，能焊接的可锻铸铁，超低碳不锈钢，铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺，使铸件的适应性更为广泛。　　50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯，负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺，使铸件具有很高的形状、尺寸精度和良好的表面光洁度，铸造车间的劳动条件和环境卫生也大为改善。　　20世纪以来铸造业的重大进展中，灰铸铁的孕育处理和化学硬化砂造型这两项新工艺有着特殊的意义。这两项发明，冲破了延续几千年的传统方法，给铸造工艺开辟了新的领域，对提高铸件的竞争能力产生了重大的影响。　　铸造一般按造型方法来分类，习惯上分为普通砂型铸造和特种铸造。普通砂型铸造包括湿砂型、干砂型、化学硬化砂型三类。特种铸造按造型材料的不同，又可分为两大类：一类以天然矿产砂石作为主要造型材料，如熔模铸造、壳型铸造、负压铸造、泥型铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等；一类以金属作为主要铸型材料，如金属型铸造、离心铸造、连续铸造、压力铸造、低压铸造等。　　铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。 铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。　　金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。　　不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和叶片沟槽式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，速度快。　　造型造芯是根据铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的铸造车间里，造型造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、抛砂机、无箱射压造型机、射芯机、冷和热芯盒机等。　　铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口及金属毛刺披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有抛丸机、浇口冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时 ，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。　　铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。有些难以切削的零件 ，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。　　另外，铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。因此在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的。　　铸造生产经常要用的材料有各种金属、焦炭、木材、塑料、气体和液体燃料、造型材料等。所需设备有冶炼金属用的各种炉子，有混砂用的各种混砂机，有造型造芯用的各种造型机、造芯机，有清理铸件用的落砂机、抛丸机等。还有供特种铸造用的机器和设备以及许多运输和物料处理的设备。　　铸造生产有与其他工艺不同的特点，主要是适应性广、需用材料和设备多、污染环境。铸造生产会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来更为严重，需要采取措施进行控制。　　铸造产品发展的趋势是要求铸件有更好的综合性能，更高的精度，更少的余量和更光洁的表面。此外，节能的要求和社会对恢复自然环境的呼声也越来越高。为适应这些要求，新的铸造合金将得到开发，冶炼新工艺和新设备将相应出现。　　铸造生产的机械化自动化程度在不断提高的同时，将更多地向柔性生产方面发展，以扩大对不同批量和多品种生产的适应性。节约能源和原材料的新技术将会得到优先发展，少产生或不产生污染的新工艺新设备将首先受到重视。质量控制技术在各道工序的检测和无损探伤、应力测定方面，将有新的发展。　　铸造工作者在电子技术和测试手段不断进步的条件下，将对金属结晶凝固和型砂紧实等理论进行更深入的探索，以研究提高铸件性能和内部质量的有效途径。机器人和电子计算机在铸造生产和管理领域里的应用，也将日益广泛。华铸CAD就是国产铸造软件之一，是在基于ＣＡＤ平台上开发的铸造软件，另外韩国和美国等也有一些类似软件。铸造的[解释]： 将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件（ 零件 或毛坯）的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉，对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件，更能显示出它的经济性；同时它的适应性较广，且具有较好的综合机械性能。但铸造生产所需的材料（如金属、木材、燃料、造型材料等）和设备（如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机等）较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13～前10世纪之间，中国已进入青铜铸件的全盛时期，工艺上已达到相当高的水平，如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩较浓。公元前513年，中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎（约270千克重）。公元8世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。18世纪的工业革命后，铸件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪，铸造的发展速度很快，先后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为： ①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。 ②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。 铸造工艺通常包括： ①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素； ②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金； ③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。

首先卡盘正爪要镗正，当然，牵涉一个前题，床头箱定位也是要精准的，否则卡爪也没法镗正的。然后把车床溜板箱移动到导轨尾端处，再把尾座体挪到床头箱处。之后把尾座滑套伸出一半即可，然后把尾座滑套防止转动的键脱开。此时滑套在尾座套筒里可以自由转动并能伸缩的自由状态。这时用卡盘夹住尾座滑套，这一步很关键，卡爪一定要清理干净，卡紧力要很大，使劲用劲。另外我们要注意尾座本体重量，比如我们先称量一下重量，然后使用一个装置把尾座体吊起来，中间挂个弹簧秤按照弹簧秤读数显示到尾座重量饥渴了，此时尾座的自身质量引起的误差就抵消了。使用这个方法不光是大修中可以把尾座归零，主要是在日常加工中，细长轴车削时需前后顶尖定的很精准时也是非常普遍的做法。 我们之前要做的事还很多，尾座的底座（不是导轨下面的挂板）与横移主体要彻底分离，那根横亘住的铁条也要拿掉，这样尾座上主体下面悬空了，然后就可以拿底座移动到此空挡处，如果底座无法卡进去就简单了，磨也罢，铲也好，铣床磨床床加工掉，现代方法很多，有些人还在沿用解放前的铲刮方法，不过我们造船厂几十年前就用气动角磨机与直磨机，船体的很多设备如果需要精密定位都需要船体底座与设备底座间加一组铸铁莱纳（垫脚块），一台设备的垫脚块少的几块，大的几十块，每块都是零点几到几十公斤，所以用铲削的话那造船速度比印度人还慢了。我们也拆修过很多进口的设备，发达国家早几十年就用间隙垫片或者全部使用环氧浇铸填充，我也做过几艘环氧树脂垫块的外籍船级社的远洋拖轮。但是我国造船厂10年前大多还在用用角磨机与直磨机磨塞铁，设计习惯了，环氧树脂有些搜索明显，下沉量根据各个供应商有一定区别的。当然很多机械爱好者只知道平头铲刀与三角刮刀，这玩意儿我们也经常使用。但大家应该知道，很多机床厂钳工还有另一种刀，上海话叫削刀，其实就是很古老的一种手工切削金属刀具，磨菜刀的老头即使有砂轮机他也会用到的那把大推力推刀。我也问人要了一把夹着白钢片的削刀，那是推铲大余量铁的利器。比铲刀速率高很多倍，甚至比有些砂轮机还高。所以磨刀匠打刀匠都会做几把的。当然有推自然还有拉的。暂时先写这些把。 尾座低了就好办了，买15元一盒洛阳什么研究所出的专业导轨胶水，我今天就用了，这玩意也是双组份的，搅合起来有点皮蛋臭，别用AB胶水，AB胶水干得太快了，发热量很大，所以收缩率很高。专用导轨胶一点也不发热，这玩意看着象皮蛋，闻起来也想皮蛋，要24-48小时固话，把这个胶水混合老粉或者干水泥也行，总之弄些腻子一样的玩意填充进空档。下面介绍一下浇铸导轨胶水的方法，先把和好的导轨胶腻子涂上去，余下的做法很简单，推荐使用古人的精密安装定位法，古人制造大型建筑结构件使用一种缓冲袋子方式，就是一个沙袋戳破漏沙，沙粒从袋子里流光了构件也定位好了，现在当然不用找真的沙袋，可以用泡沫塑料碎粒，弄个几粒稍微大一点颗粒就够了，一个角粘上一粒就可以了，忘记了，一面打磨毛，另一面不要打磨，涂一层黄油，这样就可以揭开了。然后把尾座上半身轻轻放下去，首先它会搁在泡沫粒上而不会直接把腻子挤干，此时就可以用卡盘用力卡滑套了，尾座会慢慢受力，慢慢把空档压缩，多余的腻子就会跑出来，注意左右开档，尽量做的一样平就可以了。然后就等个24小时吧。 24小时后就知道涂黄油的用处了，我们就可以把上下体分开，如果不涂黄油就麻烦了，掰开两面后把上下体再合上，用螺栓拧紧便是。此时再去把滑套用卡盘夹紧试试，可以慢慢卡紧。稍微卡紧后转动主轴，看能否转动否。如果转动了就没问题，余下来就要把导轨下面的挂板带上，也是慢慢带紧，同时也通过检验主轴转动紧否，如果没有变化说明填充层厚度满意，如果会卡死说明填充层凝固收缩了，那简单，把尾座填充层那里打开，再次填充，这个方法可以重复操作，不会一次不行就全盘皆输。其实只要腻子配比合适，填充层基本可以一次达到满意的厚度。忘记说了一点，其实漏掉一点了，就是那个横向移动导向条。就是那个横亘的铁条如果运气好，可以原封不动塞进去。不行的话那就麻烦了，V型导轨付最头痛的就是不光要考虑俯仰偏摆还要考虑左右偏摆，这两个方向是牵涉在一起的。所以借助这个方法，没加胶水之前先可以通过塞尺探测调整底座导轨付的俯仰与左右角度，然后把底座抽出来磨V轨与平轨道，这一步其实倒是很关键的，可我昨天运气好，没有必要调整，所以忘记说了，大家应该先考虑这个借正问题。 技术论坛有一个特点，就是很多人轻易会说“不可能”。有什么不可能的呢，世上万物千变万化，以前不可能的事并不等于现在不可能，将来不可以。你可以怀疑，但是不要轻易想到不可能。毕竟技术是在推进的，说不定早就有更好的办法了，只是没有想到拿来运用而已。