采购1台开注塑模具

金属粉末选择性熔化3D打印技术，在直径小至1.4毫米的冷却通道亦可以生产。铺粉的3D打印制造技术的一个有益的好处是，粉末熔化带来轻微纹理的表面，这种纹理结构增加了冷却接触的表面积，带来更好的传热效果，从而提高了冷却效率，并形成通道内小湍流，从而实现通道自清洁的效果。 通过3D打印制造的随形冷却注塑模具，可以实现高达70%的注塑模具加工效率。一个冰刮刀的模具，通过增材制造方法来加工，使得注塑时间从80秒降到40秒，这意味着注塑件的生产速度变为原来的两倍。 通过增材制造来制造的随形冷却模具的其他主要优点包括：可以成型更均匀的塑件制品，使制品零缺陷，并且避免因冷却速度不均匀而导致的缩凹痕迹。另外，在开发新注塑产品时，有助于实现通过较少的迭代即可完成产品的开发。当然，更多的优点还包括在制造复杂模具时，由于减少了冷却通道加工和拼接的环节，增材制造方法比传统方式更快。 应该注意的是，增材制造出来的模具表面精度不高，要通过后期的精加工和抛光处理来获得所需的表面精度。在这个环节，传统的机加工与增材制造优势形成互补。

以往，注塑成型用的模具通常由钢或铝材料，并使用减材制造技术，如用数控机床制造出来。但最近，已经有越来越多的公司尝试使用更为先进的3D打印工艺，以简化模具制作流程。HASCO是欧洲领先的成型服务和模具制造公司，被认为是欧洲模具标准的制订者。该公司最近开发了一种快速更换模具系统（Quick-Change Mold System），使得注塑成型制造商能够快速而有效地更换出模具，以减少他们复位机器的时间和费用。尤其是采用Stratasys公司的3D打印机打印出来的模具，使得整个过程更便宜，可以更快、更便宜地进行原型制造样品，或者进行成本合理的小批量生产。 据HASCO公司执行副总裁Dirk Paulmann表示，随着产品推向市场周期更短，而生产数量更少，客户正在寻找解决方案，使其能够快速、经济、高效地提供原型。与传统的金属或铝嵌件相比，采用新方法可以使模具制造商实现灵活快速的生产和交换模具，使得效率和盈利能力更高。通过将HASCO在传统模具制造方面的长期经验与Stratasys公司在3D打印注塑模具方面的先进技术相结合，这种两全其美的技术就是原型和小批量生产的未来。 这种注塑模具使用Stratasys公司的Objet500 Connex 3D打印机打印出来，模具本身使用的是该公司的超耐用数字ABS材料。Objet500 Connex不仅是市场上最先进的多材料3D打印机之一，而且也是一款打印速度非常快的机器。通过3D打印模具，而不是使用铝材进行铣削，制造模具所用的时间被大大减少，而且也可以快速和经济地对原型和模具进行调整。HASCO称，当3D打印模具与其K3500快速更换模具系统相结合，就为原型和小批量注塑成型设立了一个新的低成本标杆。 “整个过程的速度是惊人的。使用我们的Objet500 Connex 3D制造系统，我们可以在6个小时之内制造出用于成型聚合物的型腔部件，而这在以前需要24个小时。通过对于标准化HASCO产品和先进的Stratasys公司3D打印技术的试用和测试，已经证明这种创新的快速技术可以在注塑成型过程应用。对于使用最终产品材料生产的小批量原型，借助3D打印的型腔实现快速换模，是传统方式的一种快速经济的替代方法。”Paulmann证实。

有朋友在给我的帖子里提出如下的问题，回复如下： 1.螺纹可以注塑出来吗，需要注意哪些方面； 螺纹是可以采用注射的方法加工成型的。在塑料界早已大量的采用塑料螺纹。不仅在日用品，在工业上也大量的采用塑料螺纹。 要注意的是塑料螺纹的设计一般比同类的金属螺纹的精度要低一到二个等级。这是因为塑料本身的特性所决定。当然，在一定的条件下仍然可以加工出精度较高的塑料螺纹。含有螺纹的塑料制品（特别是内螺纹）在设计的时候，一般都会采用特殊的脱螺纹装置，以保证在注射过程中的顺利脱模。 这些脱螺纹的设计主要有：利用开模动作产生的动力利用齿轮传动原理脱模，也有用电机或者液压装置驱动，再利用齿轮系统进行脱螺纹的过程。这方面米思米应该有标准件提供。螺纹较浅的制品通常会采用推板或者推管强脱的方式脱模。前提是螺纹的高度与塑料制品的产品直径有一个合理的比例。外螺纹在通常的情况下会采用哈弗（half)脱模。要指出的是一般的塑料螺纹都是梯形螺纹，这是与金属螺纹不同的地方。因为，尖角的设计对塑料制品而言是很忌讳的。 2.注塑模做出来的产品尺寸有偏差时，此时修模注意哪些方面； 注射模具一般来说，在首次试模都会有尺寸必须进行修正。这是因为，我们在设计的时候，所使用的塑料收缩率普遍都会采用平均收缩率。但是，塑料在注射成型的时候，由于很多原因如工艺的因素，模具流道系统的因素，塑料原料本身的因素还有产品本身的原因，其实际收缩率与设计收缩率是有不同的。所以，通常在设计模具成型系统（型腔与型芯）的时候，我们一般都会要考虑到试模后模具修复的可行性。最常规的做法是把产品的壁厚设计的稍微薄一点。具体的说，让型腔稍微的公差取下偏差，而型芯的公差取上偏差。这样，即使要做修正，也可以避免烧焊这样很忌讳的事情出现。用我们模具行内的行话说：修正模具尺寸一定要避免烧焊，在修正的过程中只可加胶（增加壁厚），不可减胶（避免烧焊）另外一些很重要的尺寸尽可能的采用嵌件设计，这是因为嵌件的可以重新设计或者加工而不会因为部分的尺寸改正而影响模具的整体质量。 3.注塑模有弹簧脱模，哈夫脱模、螺纹脱模还有齿轮齿条脱模，能说说它们的适用场合和优缺点吗？ 模具的顶出系统或者说脱模系统比较多。一般的模具书都有常规的介绍。 因为太多了，简单的说，弹簧脱模只能作为顶出系统的辅助脱模使用。独立的使用弹簧脱模，由于弹簧本身的弹性失效，很容易导致生产过程出现大问题。而且省不了多少钱。希望各位切记！！！顺便提及的是，有一些短抽芯距的滑块也会有直接使用弹簧做动力抽芯。一定要在使用一定的生产周期后定期检查并更换弹簧，以避免在生产过程中由于弹簧失效，滑块卡死而导致模具顺坏。这样的事例在实际生产中累见不鲜！ 各类的脱模结构谈不上什么优点或者缺点。只能说相对客户的要求或者产品的要求，哪样的结构更合适一点。 还是我经常说的：设计过程一定要永远记住：工艺性，技术性，经济性的合理平衡！你才能设计出符合市场需求，符合客户要求，符合产品特性的模具！ 一定要牢记：作为模具设计的工程师，什么样的结构好不好？套用一句广告词：没有最好，只有更好！ 4.注塑模注塑出来的产品表面有渣滓，这说明注塑工艺哪道环节出现了问题，应该如何改进。 注射模具出来的产品表面有渣渣，一般来说是模具的流道系统设计有问题。应该与注射工艺关系不大！ 模具的流道系统对模具而言至关紧要！请查看本人的有关帖子。 如何改进，一定要根据具体的产品与模具的实际情况进行分析。 您如果有实际的需求，可以直接联系本人。 啰啰嗦嗦的说了一大堆废话，不知道是否能够满足各位的要求！ 模具板块或者说机械社区是我感觉很好的平台。 这样的平台是需要所有的社友与模具同仁共同的努力与无私的奉献相关联的。 本人唯一的希望就是通过这样的平台把自己打的一点职业生涯中的感悟与教训展现给大家。如果能够对各位有所启发或者帮助，本人不胜荣幸之至！