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之前的工作顺序是先装有清洗液的瓶子进行喷洒，然后再用水管冲。现在想把水管中间切断，放1三通，水与清洗液一起从管冲出进行清洗。 现在水是有压力的，我想问通过什么方式让清洗液也有压力。 安装现场是有气源的

我爸遇到个难题，有个水箱，接了进水管和电热丝，是用来烧蒸汽的，以前是机械元件控制进水的，就是浮球，现在客人需要改成电子元件控制，并且需要加装保护功能，水压不足关闭加热电源，水位不足补水，水位低到一定程度关闭加热电源。我不是学的这个专业，可以说是一窍不通，虽然我大体知道怎么实现3个功能，但是用什么型号的元件，怎么连接，用什么控制，我就不知道了。求解决方案，最好详细点，如果不方便在BBS上说，可以加我QQ：87442434，此问题解决后重谢！

集中优势力量,开发具有世界最先进水平的“中华牌”数控系统 摘要：中国数控机床必须装上自己的大脑，集中优势力量，加快开发具有自主知识产权的“中华牌”最先进的系列化的数控系统（包括主轴、伺服电机和驱动）应该是“十二.五”计划开局之年的当务之急。 “十一五”期间，我们在先进装备制造业上已经取得了不少的成绩，中国已连续多年成为世界上最大的机床消费国和进口国。但“多”不等于“强”，“高档数控机床与基础制造装备”2008年已列入《国家中长期科学和技术发展规划纲要》，我国确定数控机床产业的发展目标及突破重点方向：即发展大型、精密、高速数控装备和数控系统及功能部件，改变我国大型、高精度数控机床大部分依赖进口的现状。 其中数控系统应是最重点的突破方向。数控系统被誉为数控机床的“大脑”，是数控机床的最核心部件，其价值约占整个机床价值的30%左右。但现在我国中高档数控机床配置的数控系统几乎全部依赖进口，德国SIEMENS公司和日本FANUC公司数控系统占极大多数。要达到国外先进水平，一定要下决心组织开发自己的高档数控系统，彻底解决外国“大脑”指挥、控制中国数控机床的问题，实现中国数控机床“脑”“体”合一。否则，作为世界数控机床最大厂商的中国，无异于是德国SIEMENS和日本FANUC等国外数控系统的“最大代理商”。 中国数控机床必须装上自己的大脑，集中优势力量，加快开发具有自主知识产权的“中华牌”最先进的系列化的数控系统（包括主轴、伺服电机和驱动）应该是“十二.五”计划开局之年的当务之急。 （一）吸取历史教训，认识集中优势力量,加快开发的重要性。 回顾我国数控的发展历史，自1958年我国研制出第一台电子管式数控系统样机后，70年代又搞成小规模集成电路的数控机床，起步并不晚。但经历了三起三落、徘徊不前几十年，大多数搞的是低档次的数控系统，固然原因是多方面的，除了经费和技术上的原因之外，没有集中优势力量发展我国的数控技术也是一个非常重要的因素。我国至少有几十家生产数控系统的厂家，比较著名的有华中数控、广州数控、蓝天数控、航天数控、南京数控、北京凯恩帝等，多而不精，各自为战，分兵把守，重复投入，比如：数控系统的伺服和驱动，都在重复搞小功率的驱动系统和电机，浪费了大量的精力和物力。重、大型机床所急需使用的大功率的交流伺服驱动系统和主轴交流伺服控制系统及驱动又造不出，或不可靠用户不敢用。有的厂商或研究所只搞开放式的数控系统，而伺服和驱动需配用国外公司的产品，因此严重影响了国产数控的声誉。个别高档次的数控系统，也是凤毛麟角，到目前为止，谁也没有形成规模经济。在今年“十一五”重大成就展上，展示的“数控系统”有：（1）武汉华中数控的HNC一8型数控系统及大功率伺服电动机。（2）中科院沈阳计算所的多通道多轴联动总线式高档数控系统、伺服驱动和电动机。（3）大连光洋科技工程有限公司的光纤总线开放式数控系统、全数字伺服驱动器和伺服电动机、力矩电动机等。这几家研究单位展示的只是研究的成果，有的还在配套的机床上调试阶级，到真正能投入生产还需很长的时间，而与SIEMENS、FANUC等数控系统相比还有多大差距值得深思！！！这几家研究的数控系统及其伺服驱动器和电机应该说是大同小异。在这种形势下，为什么不能团结起来，统一思想，集中优势力量，认真消化吸收国外先进技术，创新发展，迎头赶上世界先进水平？我们再也不能这样搞“单干”了,我们要团结起来，团结才有力量! （二）学习国外发展数控经验，认识集中优势力量,加快开发的迫切性。 从日本在发展数控机床的过程中，我们可以看到日本特别注意发展关键技术，开发核心产品。日本政府重点扶植发那科公司开发数控机床的数控系统，其他厂家则重点研发机械加工部分。日本政府引导政策使发那科公司逐步发展成为世界上最大的数控系统供应商，该公司生产的数控系统在日本市场的占有率达到80％以上,在世界市场的销售额也达到了40％。这种合作分工关系提高了日本数控机床行业效率，避免了美国数控机床行业由于各厂家都希望自己的标准成为行业标准，导致产品相互不兼容，而削弱了竞争力。 国内数控产业的发展，不完全是企业行为，而是某种程度上体现了政府意志，其发展快慢，有赖于政府的支持。在这种情况下，国家就更要给予重点扶持，就像当初美、德、日等扶持本国企业那样。国内数控技术与国外的差距大约在10~15年，由于技术水平、资金和市场等原因，国内企业数控技术的发展都集中在低端产品上，如果不采取相应措施，差距还有进一步扩大的趋势。日本FANUC和德国SIEMENS的数控系统还在不断地完善，发展。FANUC前几年推出FANUC Series 30i/31i/32i-MODEL A,今年又推出FANUC Series 30i/31i/32i/35i- MODEL B。我们不是与他们在同一起跑线上，一定要认清集中优势力量,加快开发的迫切性。再不加倍努力，我国的数控系统永远是落后，永远是低水平！“多少事，从来急，一万年太久，只争朝夕”，我们要发扬这种“只争朝夕”的精神，完成历史赋予我们的使命。 （三）与世界最先进数控系统比美, 认识集中优势力量,加快开发的长期性和艰巨性。 要全面达到和接近世界最先进数控系统水平，满足各种类型设备的需要，从重、大型数控镗铣床到七轴五连动叶片铣床；满足各种机床的特殊需求，从双轴的同步控制到多功能、多通道的应用。CNC作为加工的控制设备，最重要的是其可靠性，可靠性是个工艺问题，因此需要长期地运行考验与完善。 国产数控系统与世界著名的FANUC和SIEMENS相比，主要还是可靠性。FANUC从板子集成电路的焊接到功率电机的组装已有采用机器人控制的，其可靠性非常之好，FANUC号称其数控系统的MTBF(平均无故障时间)达到几万小时,我们大多数只有几千小时,差距非常之大。要全面达到和接近世界最先进数控系统的可靠性和稳定性，这必须要化大精力、化大力气、化大成本，依靠引进、消化、开发、创新，同时还需要建立与维护稳定的研发技术团队，研发需要时间，知识需要积累，技术需要实践的验证。有一支团结一致，不畏艰险，为之奋斗不息的队伍，经过几年，甚至一、二十多年的努力不断地完善才能达到。日本FANUC和德国SIEMENS的数控系统也是不断地改进和完善，才能赢得“世界名牌”的美好声誉。不要设想搞出几台先进机床，达到某些先进指标，就认为我们已经达到和接近了世界最先进数控系统水平，而是我们的“整体水平”需要来一个新的飞跃。 （四）集中我国的优势力量，团结一心，创出我国数控的新天地。 我们要大力弘扬自主创新精神，更好地将力量凝聚到转变经济发展方式和建设创新型国家的历史使命上来，加快步伐，为国争光，造出”中华牌”最先进的数控系统来，中国数控机床必须装上自己的“大脑”。它是我国一大批搞数控科技人员最强烈的要求，也代表了每一个中国人的心声。 但是我们现在各搞各个，力量太分散，太单薄，物力有限，难以与强大的日本FANUC和德国SIEMENS的数控系统抗衡，不但浪费了不少的精力和物力，而最关键的是浪费了时间。如果能把这些力量都汇聚起来，拧成一股绳，则威力无比。打一个牌子：“中华牌”，发展我们先进的系列化的数控系统，来满足各种类型数控机床的需求。 开发出“中华牌”最先进的系列化的数控系统，意义重大。它标志着我国掌握了与当代世界先进水平同步的数控系统核心技术。可以打破西方大的公司对我们采取封锁加倾销的市场战略，如果我们成功开发出同样先进的数控系统（包括主轴、伺服及驱动），他们就立即会大幅降价。到那时，可想象：我们生产的和出口的数控机床大部分都采用自己的“大脑”，这是何等地振奋人心，令人扬眉吐气；中国人民是有志气和力量，站在世界科技的前沿。同时几十年来我们购买了千千万万台国外的数控机床，如果需要更新改造，就能首先选择价廉物美、性能可靠的“中华牌”数控系统，在更换或不更换主轴和驱动电机的情况下换上我们先进的系列化的数控系统和驱动，将会产生多么巨大的政治和经济的效果。 （五）我们的建议： 首先，应有政府有关部门出面，象造大飞机一样，把我国搞数控方面优势力量，集中组织起来，创建新的体制机构。比如在中国科学院下成立数控中央研究院，进行统一的规划、分工和发展。把几个国内著名的数控系统生产企业科技力量汇聚起来，加强充实各方面的力量，吸收包括港、台在内的优秀力量，对数控生产企业进行分工合作，汇中华民族之智慧，形成一支“国家级”的最强有力的队伍。确定“做专、做精、做强”发展战略，打一个牌子：“中华牌”数控系统，发展其系列化产品；我们要大力宣传我们的品牌，在国际上闯出我们的品牌。这是成功的决定因素。 第二，制定我国数控的发展正确方针和策略，统一思想、统一标准、统一行动。始终跟踪国外最先进的数控技术，加快步伐，集中攻关，特别是大功率的交流电机及驱动。增强自主创新能力，提高自主化水平，创新自主研发平台。通过长期不懈地努力工作,对开发的数控系统及驱动进行持续不断的改进，特别要在可靠性上下大功夫，化大力气。只有MTBF（平均无故障时间）接近或达到FANUC和SIEMENS的水准，才能说我们数控系统（包括主轴、伺服电机和驱动）已达到了世界先进水平。不管在大型和复杂的数控机床上或在装配流水线上，用户都能放心和满意地使用，这才是我们成功的目标。 第三，政府长期给予最有力的财力和物力上的支持，彻底解决研制人员的后顾之忧，重点扶植，这是成功的保证。的确，政府从“十一五”以来对于发展先进装备制造业的企业已给予享受国家政策和不少的资金上的支持。“十二五”将会有更多的优惠政策和大量的资金投入。“用钱用在刀刃上”我们不能再重复投资，把资金再次化在重复的各搞各的低档的数控系统中去。应该重点投入“中华牌”最先进的系列化的数控系统的研制中去。对于数控机床的其它功能部件，比如：滚珠丝杆、直线导轨、主轴及电主轴、刀塔、刀库、数控旋转工作台等，同类企业也不能各自为政，各搞各的，要联合起来集中开发和研制，形成参与国际分工的“专、精、特”专业化功能部件的优势企业。这样加上国家政策的重点倾斜和资金的重点保证，经过长期的努力，也一定能够彻底改变数控机床功能部套制造长期落后的局面，使我国的数控机床面貌焕然一新。 “可上九天揽月，可下五洋捉鳖”，中国人民有志气，有力量。几十年来，我们在党和政府的统一领导下，集中力量，自力更生，从“二弹一星”，到造出世界最快的高速列车，加上“大飞机”研制的辉煌成果，体现国家战略，体现国家优势，体现国家竞争力。在“十二五”开局之际，我们必须率先提升能级，在高端装备制造业内奋起直追，抓住“数控系统”这一重点，进行攻关，突破和创新。我们相信，经过我们团结一致的长期的努力，在为国争光思想的指导下，一定能够开发出高性价比、高可靠性、高集成度的具有世界一流水平的“中华牌”系列化的数控系统来，创造中国新的辉煌。 (阿明哥哥)

近年来，我国数控机床产品的快速发展引起国内外关注。其中，多轴、调整、复合型数控机床格外引人注目。 五轴 ( 及以上 ) 联动数控机床 五轴 ( 及以上 ) 联动数控机床是现代国防工业急需的战略性装备，也是制造现代模具的基础装备，一直被西方某些大国列为对我禁运的战略物资。 1999 年，江苏多棱机床公司率先推出我国第一台五轴联动龙门加工中心。接着，北京第一机床厂于 2000 年，桂林机床厂于 2001 年，济南第二机床厂、上海重型机床厂于 2002 年相继推出五轴联动龙门镗铣 / 加工中心。 同时，北京机电研究院、四川长征机床厂也推出五轴联动数控铣。天津第一机床厂、重庆机床厂、南京第二机床厂、秦川机床厂先后推出多轴联动数控齿轮机床。昆明机床厂与清华大学合作、天津第一机床厂与天津大学合作、哈尔滨量具刃具厂与哈尔滨工业大学合作、大连机床厂与清华大学合作，先后推出五轴 ( 及以上 ) 联动虚拟机床。在五轴 ( 及以上 ) 联动数控机床的开发上，近年来我国形成了长江后浪推前浪之势。上述产品开发中，有两项关键技术值得注意。 1 ．万能自动镗铣头。 万能自动镗铣头在五轴数控机床中是第一关键部件，也是五轴数控机床制造企业市场竞争的焦点之一。在有些国外厂商的产品售价中，万能自动镗铣头占有高达 30% 的比率，因而国际合作开发难度较大。 万能自动镗铣头可分为万能式镗铣头和摆动式镗铣头。在用于五轴联动时，要求双回转轴 (A/B 或 A/C) 都有联动功能。如用于多 ( 或五 ) 面加工，只能采用有级分度的万能式镗铣头，不需要联动 ( 即 3+2 轴加工方式 ) 。 世纪之交， 5 家五轴联动龙门镗铣 / 加工中心研制企业，先后开发出具有 80 年代国际水平的万能自动镗铣头。包括万能式自动镗铣头、摆角式自动镗铣头。其中的复杂、高精、高刚壳体，精密弧齿锥齿轮副，精密蜗轮副，精密细齿鼠牙盘，精密分度夹紧等关键零件设计制造技术，以及回转轴闭环技术等都有突破。桂林机床厂已有 10 台在用户中使用。 目前的问题是，精度、性能 ( 特别是高速、重载性能 ) 与国际先进水平还有差距。国际万能自动镗铣头转角分度定位精度 / 重复定位精度为 10arc.sec/5arc.sec(VDI 标准 ) ，高速、重载性能优越，并且技术仍在不断发展。如美国 cincinnaty 公司在 IMTS2000 上展出了虚拟轴万能自动镗铣头，结构更简单，更适于安置电主轴。意大利 FPT 公司万能自动镗铣头可细分为 360°×0.01° 。 2 ．换头技术。 为满足现代模具、飞机结构件高速加工需要，上述 5 台五轴龙门铣 / 加工中心，全部配有高速电主轴。转速 10000~16000rpm 。 由于在模具加工中，五轴铣削只占 3%~5% ，高速主轴的使用率也只有 5% 左右，故五轴联动龙门式、落地式镗铣床 / 加工中心必须具有换头技术。而且，在拥有换头技术后，可成为五轴 -- 多 ( 或五 ) 面龙门式、落地式镗铣床 / 加工中心。机床的工艺范围大大扩大，使用率大大提高。国际先进企业都有自动换头技术。北京第一机床厂、济南第二机床厂引进德国、法国著名企业自动换头技术，具有先进水平。江苏多棱机床公司、上海重型机床厂自行开发了换头技术，但属于刚刚起步阶段。 换头技术除要求定位准确外，还要求快速、简洁。国际先进企业自动换头技术大都有一些独到之处。意大利 JOBS 公司还开发了插入式主轴更换系统，用换轴代替换头，更快速、简洁。 快速发展的高速机床 为适应市场对调整加工设备的需求，目前我国能够生产高速切削机床的企业已有约 20 家，大部分以引进技术为主，基本上是调整加工中心。主轴转速 10000~ 4 0000r/min ，快移速度 30~60m/min ，加速度 0.5~1G ，换刀时间在 1.5~2s 左右 (T-T) 。其中，已有达到国际一流水平的产品。如：大连机床公司与德国阿亨 (Aachen) 大学共同研发的 DHSC500 高速加工中心，相当国际 90 年代后期水平。其主要特点如下： 采用国际流行的箱中箱结构。为增强 X 轴送进时的刚性 ( 这时移动惯量高达 1 吨 ) ，在运动箱上、下配置了双伺服电机同步驱动 ( 双反馈 ) ；电主轴采用德国 GMN 公司名牌产品，油加气润滑，转速 18000r/min ；回转工作台采用内装转台伺服电机 (B 轴 ) ；闭环控制，整机四轴联动；全闭环，采用绝对型光栅尺，即使在断电后也可识别所在位置；四托盘自动交换，可多工件、夹具工作；具有较高精度。定位精度 / 重复定位精度： ±5μm/±3μm(VDI 标准 ) ；快移速度 62m/min ；加速度 1G ，属国际先进水平。 另外，还有南京四开公司研制的直线电机驱动数控车床，在高速加工一种钎具行业的非圆截面异型螺纹时，最大加速度达到 4 ~5G ，最大进给速度超过了 100m/min 。凿岩机与钎杆的连接螺纹为异型螺纹，不能采用通常的成型车刀加工，一般采用液压仿形车床，用靠模及尖刀加工，精度差且效率低，靠模的制造也比较困难。这台数控直线电机车床加工时， X 轴用直线电机代替靠模快速往复运动， Z 轴及主轴联动 ( 也可以采用随动方式 ) 。综合运动空间关系由程序控制，螺纹轮廓完全数字化，是一种数字化螺纹加工方式，用尖刀像车外圆一样一刀完成，速度快，精度高，表面质量好。 复合化数控机床 上述五轴多面龙门加工中心，同时也是复合化数控机床的典型事例。此外，还有值得称道的代表。如： 沈阳机床股份有限公司开发的五轴车铣中心。刀库容量 16 ，数控系统： Siemens8 4 0D ，可控 X 、 Y 、 Z 、 B 、 C 五个轴，具有车削中心加铣削中心的特点。 沈阳第一机床厂、齐齐哈尔第一机床厂开发的立式车削中心，配有刀库，能在一次装夹情况下，完成车削、铣削、钻孔、攻丝等工序。保证加工精度，减少辅助时间，提高生产效率。 上海重型机床厂开发的双主轴倒顺式立式车削中心，第一主轴正置，第二主轴倒置。主轴具有 C 轴功能，采用 12 工位动力刀架，具有自动上下料装置和全封闭等多道防护装置，可一次上料完成零件的正反面加工，包括车削、镗孔、钻孔、攻丝等多道工序。适用于大批量轮毂、盘类零件加工。 江苏金方圆公司开发的数控冲床 -- 激光复合机，是由数控液压转塔冲床和数控激光切割机床复合而成。一次装卡完成冲孔、激光切割工艺，且属高速型，最高冲孔频率 800/1000SPM 。 我国数控机床技术与世界先进水平的差距 首先是精度普遍不够。只有少数几种产品达到欧洲标准定位精度。精度差距只是表面现象。其实质是基础技术差距的反映。如普遍未进行有限元分析，未做动刚度试验；大多未采用定位精度软件补偿技术、温度变形补偿技术、高速主轴系统的动平衡技术等。 其次，基础材料开发方面的差距，未普及高强度密烘铸铁，在欧美已有一批先进产品采用聚合物混凝土，我国则还是空白。 再次，高动、静刚度主机结构和整机性能开发的差距，高速机床主机结构设计方向是增强刚性和减轻移动部件重量，如国际普遍采用龙门式、框式、 O 型整体结构，箱中箱式结构， L 型床身，三轴移动移出机身，侧挂箱式卧式加工中心等。我们则大多未开发。 还有一重要差距就是应用技术差距。如国外已开始普及的远程服务技术，我们尚待开发；交钥匙工程 -- 从机床选择、工艺装备 ( 刀、夹、附、检具 ) 配置与提供到切削用量的确定，尚待开发；展出的高速机床，普遍不能做硬切削、干切削表演，高速切削机理及切削数据库的研究我国近乎空白；不能提供高速切削软件包，等等。 当然，关键配套件，特别是新兴配套件差距较大。如电主轴、高速滚珠丝杠副、直线电机、高速高精全数字式数控系统、高精度高频响的位置检测系统等。 任重道远，要赶上国际先进水平，我们还要不断提高产品开发能力。为中华民族的再次崛起而努力吧。