定制加工轴类零件，需要车销加工

如何提高凸轮轴的车削性能? 悬赏分：1 目前我公司生产的凸轮轴在基体组织，力学性能，废品情况都控制的较好唯一不足的就是车削性能不好，每付刀具只能加工15～30件；而进口凸轮轴却能加工80件以上。 对比化学成分与进口件几乎相当。 进口件的S略高点 0.08～0.11％之间 ，我们的在0.06～0.08％之间；生产工艺：水平造型线＋包内孕育＋型内孕育；开浇温度1400～1420度 问题补充：时间：2011/12/26 17:13:07 C:3.1～3.2；Si:2.0～2.2；S:0.07～0.10；P

偏心工件、曲轴与外圆车削有很多共同点，但是偏心工件和曲轴又有它的特殊点，这就是工件的外圆和外圆之间的轴线平行而不相重合。工件的外圆轴线平行，这一现象即称为“偏心”，这两处轴线之间的距离称为“偏心距”。 车偏心和车其它工件一样，加工方法不是一成不变的，而是按照工件的不同数量，形状和精度要求相应地采用不同的方法。 首先要考虑零件的形状、尺寸精度和公差要求，选择合适的加工工艺。因此，事前的工艺分析一定要准确，当然可靠的加工方法和步骤也是至关重要的。 （1）偏心工件的形状全靠车削加工出来，因此，应慎重考虑，必须选择好加工工艺与加工步骤。 （2）偏心工件可采用两顶尖装夹车削的方法。为了保证偏心外圆与轴心线的平行度和其它相关精度要求，车削偏心部分时，车刀必须要有足够的强度。要注意：硬质合金车刀在车削时易被碰坏，车偏心工件时顶尖受力不均匀，前顶尖容易损坏或移位的现象。因此，必须要经常检查。 （3）在用两顶尖顶车偏心工件前，首先用三爪自动定心卡盘夹住工件一端外圆，车削工件另一端的平面后钻中心孔，一夹一顶装夹车削外圆至尺寸要求，长度尽可能车得长些。调头再用三爪自动定心卡盘夹住已加工外圆，定好工件的总长，平端面、钻中心孔，工件两端面的表面粗糙度应达到要求。 1、偏心工件中心孔的加工质量对工件的加工精度影响很大，偏心工件两端各对中心孔的位置要求一一对应，如果两端中心孔不在同一直线上，造成轴线歪斜，或中心孔表面加工不圆整、不光滑；都会严重引起曲轴工件加工后的形状误差和位置误差。所以，精度要求较高的偏心工件，中心孔一般都应在精度较高的坐标镗床上加工。 2、在两顶尖上装夹偏心工件，由于工件外圆上的受力点分布不均匀，会使装夹不牢固，开车后或切削加工中将产生较大的离心力和冲击振动，会使工件出现不圆度和工件外圆切削振动等，甚至会发生严重事故。 3、加工较长的曲轴工件时，最突出的矛盾是工件刚性差，回转不平衡，容易变形，加工较困难；曲轴加工后用支撑螺钉支撑的方法可增加工件刚性，减少变形和振动；但一定要注意顶尖和支撑螺钉不能顶得过紧，过紧会使工件弯曲变形；若支撑螺钉顶得太松则起不到支承作用，加工中螺钉容易飞出来发生事故。 4、偏心工件装夹后，原中心线已偏移一定距离，为了防止打坏车刀产生事故，进刀切削时应先从工件最高点开始。 5、检查偏心距e时，工件应在顶在两顶尖间打百分表测量。（百分表上的最大读数-最小读数=2e），如果百分表量程不够，可加块规或在高度游标尺上安装百分表和测量。 6、车削偏心工件，切削速度不宜选得过高，车刀前角与后角不宜磨得过大。 7、车偏心工件时顶尖受力不均匀，前顶尖容易损坏或移位。因此必须经常检查并保证两顶尖处在有摩擦力又有间隙的状况。 8、注意调整车床主轴的间隙，特别是当车床精度较差时，更显得重要。 　　　　　　d—偏心工件卡爪夹住部分的直径（mm）。 　　　　　　图中所示偏心工件卡爪夹住部分的直径为60mm，偏心距为4mm，其垫片厚度为：

为什么用立方氮化硼车削表面淬火轴类零件（表面硬度42-50）几件后，表面粗糙度就达不到Ra1.6?

轴类工件在车削过程中，会遇到精度和表面粗糙度达不到要求等问题。根据车削时的具体过程，进行分析。一、尺寸精度达不到要求的原因及其解决方法 1) 由于操作者不小心，测童时出差错，或者刻度盘搞错和使用不当 所以在测量时，要认真仔细，正确使用刻度盘是非常重要的，就中拖板手柄刻度盘来说，各种型号车床的刻度盘是不相同的，每一小格刻度盘可用下面公式计算： 刻度转一格车刀移动距离=拖板丝杠距离/刻度盘总共刻线格数(mm) 知道每格刻度值以后，在使用时还要注意因为丝杠与螺母之间有间隙，有时刻度盘虽然转动，但车刀不一定会移动，等间隙转完以后车刀才移动。所以在使用时，如果刻度转过格数过头了，绝不允许只倒转几格，而是要倒转一转以后，再重新对准刻度。 2) 量具本身有误差或使用时没有放正 使用量具之前，须仔细检查和调整，使用时要放正。 3) 由于温度的变化，使工件尺寸改变 在切削时，切屑发生变形，切屑的各个分子彼此间相互移动，而它们在移动时发生摩擦而产生了大量的热。此外，由于切屑与车刀前面发生摩擦，车刀后面与工件表面发生摩擦也产生热量，这些热量就直接影响到刀具和工件上去。当然，热量最高是切屑(约占75%左右)，其次是车刀(约占20%)和工件(约占4%，还有1%在空气中)。当工件受热后直径就增大(约0.01～0.05毫米，铸铁变化比钢料大)，冷却后直径收缩，造成了废品。故不能在工件温度很高时去测量。如果一定要侧量，在车削时浇注足够的切削液，不使工件温度升高；其次用粗精车分开的方法。 4) 毛坯余全不够 毛坯本身弯曲没有校直，以及中心孔打偏等原因造成。 二、几何形状精度和相互位置精度达不到要求的主要原因 1) 发生椭圆度的原因 主轴轴颈的椭圆度是直接反映到工件上去的，如果是滑动轴承，那么当载荷大小及方向不变时，主轴颈在载荷作用下被压在轴承表面的一定位置上(由于主轴与轴承之间有间隙)。当主轴转过90°时，主轴的中心位置变动了，这样主轴在旋转一周过程中有两个中心位置，车刀的背吃刀量有变化，而使工件产生椭圆度。轴承孔的椭圆度对工件没有影响。 毛坯余量不均匀，加上主轴与轴承之间有间隙，在切削过程中背吃刀量发生变化。 前后中心孔不吻合(两中心孔与工件中心成一角度)，中心孔与顶尖只接触到一边，磨损不均匀造成轴向窜动而成椭圆 前顶尖摆动。 2) 产生母线不直(育曲、凸形、鞍形)和锥度的原因 车床导轨与主轴中心线相互位置不正确，特别是在水平。如导轨弯曲，工件产生凸或凹形，导轨与主轴中心线不平行产生锥形等。 前后顶尖中心线与床面导轨不平行，产生锥度。 由于工件温度升高，会使轴产生弯曲。例如，在重型车床加工长轴时，温度升高到一定时，工件会伸长，但由于两顶尖距离未变，结果工件由于无法在长度方向伸长而发生弯曲。因此，在车长轴时，尽量降低温度，同时还必须经常退一下后顶尖。 工件内应力的影响。工件内部往往存在内应力，在切削过程中，由于表面层塑性变形，也会产生内应力，这种内应力在工件内部呈平衡状态，使工件保持一定形状.但当工件从夹具或车床上卸下时，就要产生变形.解决这个问题，一般采用时效处理方法。 3) 引起径向跳动的原因 前项尖脉动；中心孔不圆或有切屑等脏物；当然有椭圆度的工件表面也会引起径向跳动。 三、表面粗糙度达不到要求的主要原因 1) 车床刚性不足，如拖板塞铁松动、传动不平衡而引起振动.当然，车床安装不稳固也会引起振动，由于振动而造成工件表面粗糙度降低. 2) 车刀刚性不足引起振动所以尽可能选用粗刀杆，减少车刀伸出一长度；工件刚性不足也会引起振动，故在车削细长轴时要应用中心架，或用一夹一顶来代替两顶尖装夹。 3) 车刀切削部分几何参数不正确根据工件材料的可切削特性选用合理、合适的切削角度，降低表面粗糙度。 4) 由于积屑瘤的产生，使工件表面粗糙度降低积屑瘤非常牢固，切削时由于积屑瘤的参与，使工件表面出现拉毛或一道道划沟痕的现象，车削时应尽量避免其产生。结合上述原因分析，加工中应做到早知道早预防，把问题消灭在萌芽状态，提高工件精度，满足设计要求。

工序外部轴向车削和车端面加工工序材料低合金铸钢，P2.1.Z.AN v m/min (英尺/分钟)350（1148）f，mm/r (英寸/转)0.35（0.014）a mm (英寸/转)2.5（0.1）切削时间1.19分钟/零件冷却液压力3 bar (43.5磅/平方英寸) 结果冷却液，bar（磅/平方英寸）3 bar采用外冷却液3 bar采用上下冷却液3 bar仅采用下方冷却液刀具寿命，件数92327刀具寿命延长-156%200%