佛山某铝合金边框箱包厂，成立已经有20年历史，年销售额2亿左右，产品98%销往国外。几十年来生产工艺基本上都没有变化，主要依靠人力装配和锯床、冲床、铆钉机等简单设备来进行产品制造。随着劳动力成本的逐渐增高，现在开始考虑进行自动化改造的探索。
本人和一个朋友应邀前去实地考察了一下，了解了产品的整个制造流程。
然后对该厂进行了一个简要的自动化改造分析报告。对其自动化改造前景不甚看好，也不愿意再花精力去做这件事情。现在将该报告与大家分享。各位网友有何高见，请随意发表。如果对该改造有兴趣的也可以直接和该厂商洽谈。
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1、各种外购附件，例如：包角、合页、锁扣等（外面工厂订购）。2、覆铝木板或覆铝纸板（由该厂的工人在锯床上锯切成各种尺寸的矩形，激光切割太慢，所以放弃激光切割）。3、不同截面和长度的铝合金条（外购标准铝合金条，然后由该厂工人在锯床上锯切成各种长度，然后工人在冲床上冲孔冲边等）4、箱包里面的包覆层，布或者发泡料（外面工厂订购）5、辅助标志件类。包括：铆钉、气枪钉、胶水。
该工厂采用流水线手工装配的方式。箱包的规格和款式达几十种之多，但是组装的工艺过程基本类似，一条手工流水线上可以灵活应对多种规格款式的箱包装配。一般一个规格的箱包的一次订单几百以上，足够一条流水线装配一天以上。现在以一款典型的箱包来分析其装配工艺流程。查看附图。
改造可能性有如下情况：1） 全自动化装配线，针对单个规格箱包的自动化线。由于产品生产一般是小批量多规格，如果只针对一个规格进行自动化装配，则几乎没有经济性可言。2） 全自动化装配线，针对多个规格箱包的自动化线。设计难度太大，几乎无法完成。3） 针对部分工序。仅对一个或者几个工序进行自动化改造。
原来人工过程：1人用铆钉机打箱包下盖2合页上的共8颗铆钉改造后：机器自动上料，箱包上盖、箱包下盖、合页。自动打完8颗铆钉。设计难度估计：非常大。难点一：铝合金上的孔位偏差有较大不确定因素（前面环节人工参与的较多，很难保证零件的一致性），自动识别处理这些不确定因素太难。难点二：合页自动上料比较难实现。难点三：分解动作较多。设备售价：20万以上改造经济性估计：5年以上收回设备投入成本。
改造后：取消手工放料，及手工定位切割尺寸。采用机械装置替代。设计难度估计：较大。开发周期8个月以上。动作较多，且缺乏参考设备。设备售价估计：200000以上改造经济性估计：7年以上收回设备投入成本。
改造后：人工分类堆料后，机器自动取料、截断、冲裁、冲孔。设计难度估计：较大。开发周期一年以上。铝合金分离有点难度。设备售价估计：300000以上改造经济性估计：3年以上收回设备投入成本。
其它工序环节存在类似的问题，不在一一分析。
典型铝合金边框箱包：
典型铝合金边框箱包 装配流程图（第一部分）：
典型铝合金边框箱包 装配流程图（第二部分）：
周强
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来自：浙江-杭州
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提问时间：04-02 15:06
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