汽车变速箱结合齿寻供应商

小弟，急求各位前辈和大侠帮忙计算下一下传动结构电机需要多大的功率与惯量？感谢。要求是这样:送料方式:电机加减速机+齿轮齿条+ 工作台水平往复移动（移动方式为用滚轮滚动）整个工作台的模型参考下面的图片： 工作台面重量+工件重量=1000kg送料：有效行程3米工作移动速度：3m/min启动加速度：无要求定位精度:≤10mm工作量:每天工作6次（两个送料机构替换工作）小弟刚接触这一方面，不知道以上这个情况该从哪里入手计算，电机要用多大的功率，什么样的电机合适？减速机的减速比控制在什么范围合适？希望清楚这块的帮忙计算一下，谢谢各位大侠的举手之劳！

我们经常遇到合金钢精铸件性能问题，怀疑是热处理工艺不当。其实铸件性能是铸造工艺和热处理工艺的综合反映，其中铸造工艺是根本。如果铸件本身基体不理想，晶粒粗大，杂质多，无论怎样调整热处理规范都很难达到理想的效果的。下面就结合自己的工作经验，谈一点粗浅的看法。一、 铸造工艺1、 化学成份成份是保证铸件性能的基础，首先需重点控制C、Si、Mn含量。C是提高钢的强度的最重要的因素，Si、Mn是强化作用较大的元素，在合金钢中得到广泛应用。随着C、Si、Mn增多，强度、硬度上升，而塑性、韧性下降。此外需控制S、P含量，这已经是一个常识性问题，但有的工厂成份控制不是很严格，有的甚至没有进行成份检测，铸件性能是没有保障的。此外N、Ti、Al、V、Zr、Mo、W等元素对铸件性能也有一定影响，但不是每种铸件都用得上，这里不再细说。2、 熔炼浇注熔炼浇注也包含了对化学成份的控制。除了C、Si、Mn，最常用的合金元素还有Ni、Cr。常用的脱氧方式为硅铁、锰铁、硅钙等。有的工厂喜欢浇注前在浇包中丢铝块终脱氧，但对铬镍钢要慎用。铬镍钢的缺点是容易出现石状断口，使铸件在铸造和热处理过程中出现开裂。石状断口是一种晶间断口，它的成因是由于氮化铝夹杂物在奥氏体晶界上析出的结果。氮化铝夹杂物在奥氏体中的溶解度随温度的降低而降低，当铸件在1100-1200℃间缓冷时，氮化铝夹杂物将在奥氏体晶界上析出，严重消弱晶界强度。铸件冷速愈慢，钢中残留的铝和氮量愈高，则形成的氮化铝夹杂物也愈多。因此在熔炼过程中，为防止石状断口，不能用铝脱氧，并尽量缩短熔炼时间，以减少钢中铝、氮含量，浇注后应尽量加快铸件的冷却速度。铬、镍、锰等元素能提高钢的凝固收缩值，故能提高钢的疏松和热裂倾向。尤其是马氏体钢，由于铬量较高，易形成氧化铬膜和氮、碳化物难熔质点，流动性较差，在铸件中容易造成欠铸、夹杂等缺陷。有的铸件由于热节分散，或有局部大的薄壁、细长结构，熔炼浇注工艺陷入两难选择：浇注温度太低，铸件充型很困难，易发生欠铸、气孔等缺陷；浇注温度太高，铸件晶粒粗大，易出现裂纹、疏松等缺陷,铸件性能也不理想。这就必须优化浇注系统，有利于铸件充型。尽量搞高壳型温度、降低浇注温度。对壳型的要求是，浇注前温度尽可能高，浇注后冷却速度尽可能快，这又是相互矛盾的。如果过程控制得好，最好空壳浇注，以保证浇注后冷却速度，但壳型出炉后到浇注时间间隔尽可能短。有条件的话，铸件最好放在真空浇注，有助于降低浇注温度，减少欠铸、夹杂等缺陷，并能提高性能。真空浇注虽然比非真空浇注增加了成本，但铸件合格率上升，表面质量和性能都有较大提高。如果铸件技术要求高，价位也合理，放在真空浇注是合算的。二、热处理工艺常用的热处理方式通常包括正火、退火、淬火和回火。这里主要说一下用得较多的不锈钢淬火。淬火的目的是为了得到马氏体，并防止碳化物的析出。淬火工艺参数的选择应注意两点：一是要得到尽可能多的马氏体，而又不使晶粒粗大，从而提高钢的机械性能；二是要得到尽可能均匀的单相组织，以提高其抗蚀能力。淬火温度过低，碳化物不能溶入奥氏体中。淬火温度和时间要保证碳化物充分溶解而得到高的硬度、强度,时间一般在2小时以上，温度一般1000℃以上。一般均采用油冷淬火。回火的目的是为了消除淬火应力和提高冲击韧性。在500℃以上回火时，由于碳化物聚集长大，所以强度迅速下降，塑性上升。马氏体不锈钢有回火脆性倾向，回火后应采用较快速度冷却。在实际生产中，大量铸件成箱堆放，空冷难以保证较快的冷却速度，因而铸件有回火脆性倾向，影响到铸件塑性。所以需油冷或水冷才有效果。热处理规范要参照铸件化学成份来制定。如果铸件C、Si、Mn含量较高，则回火温度也要偏高，才能保证铸件有足够的塑性、韧性；如果C、Si、Mn含量较低，则回火温度也要偏低一点，才能保证铸件有足够的强度、硬度。结论：1、 铸件性能是铸造工艺和热处理工艺的综合反映，其中铸造工艺是根本。铸造及热处理规范稍不合理就容易顾此失彼，需综合考虑。2、 铸造工艺需严格控制化学成份，主要是C、Si、MnS、P含量。浇注时尽量提高壳型温度、降低浇注温度，浇注后应尽量加快铸件的冷却速度（但需保证不出现裂纹），铬镍钢不能用铝脱氧，有条件的话，可考虑真空浇注。3、 热处理工艺中，淬火时淬火温度和时间要有保证。回火后应采用较快速度冷却。热处理规范要参照铸件化学成份来制定。

现需测试一对啮合齿轮,在工作速度转动的时候(约300rpm),突然反向300rpm旋转,测试齿轮受交变转载的能力.需多次.不考虑电机换向变速.有初步方案,主动齿轮和从动齿轮隔装一电机,一电机工作,然后停止,另外一电机启动.有搞过相似设备的么，大家聊聊.以为如何?

1、目前情况：我们车间滚齿机主要加工小模数齿轮，材料为20CrMnMo,目前去毛刺方式仍为滚齿--去毛刺两个工序，去毛刺是工人用锉刀对毛刺面进行人工去除，加工效率低下。 2、寻求技术革新：公司提出降本增效，我们老板是管技术的，最近召集我们车间技术员开了会，目的提高去毛刺效率，说可以在滚齿机上设计增加一种装置，在滚齿加工过程中同时对齿轮端面毛刺进行同步去除，这样可以提高生产效率，降低生产成本，老板还说这种装置在其他厂家使用已有先例，都是根据现有机床进行改进的。让我也负责对此装置进行设计。 3、困惑：之前在论坛上也看过类似技术问题，有抛光、化学、电解等去除毛刺的，因为热处理是外协厂家，我们没有能力“睡服别人，操作不方便；化学、电解成本又太高，且我们是批量生产，不合适，老板说最好在”家里解决问题，所以我就接了一个任务，本人才疏学浅，学习机械技术不久，想了几天都没有合适的方案，现望借助论坛这个“科研机构”，求助论坛各位大侠帮助，怎么设计去毛刺装置？需设计哪些零部件？去毛刺原理？ 以解燃眉之急，小弟万分感谢！！！

国内一些机床制造厂开始将工业机器人与机床相结合，如机床的上下料等等。我觉得机床和机器人的结合是一个发展趋势，不知道您的看法？机床和机器人结合的难点是什么？急需解决的关键环节有哪些？ 专门给机床配机器人的公司和生产机床的公司中的给机床陪机器人的部门，哪个更有发展？