寻热压成型模具+产品的工厂

不锈钢材料的热挤压成型总是模具断裂？请教这是什么原因造成的？

这个是我前几天帮人做的单工位成型机总装图及气路原理图 之前客户反映不错。成本低，效率高，故障率也低。 我放了一张总装配图和气路原理图。都是dwg格式。 欢迎高手们指点一二。谢谢。 这个工作原理是这样的： 主机手将abs板材放置在台面板上-------然后开启动作循环------中模架保险缸退出-------中模架下行---------压住abs板材--------加热框组件前行------对abs板材进行加热-------加热完毕-------加热框组件退回--------下模架和上模架同时动作（上模架保险缸退出）下模架上升-----------下模架装置的的吸塑模具上升至台面板（同时下模箱内进行吹气-------将加热的abs板材吹拱起来）上模架下行--------对吸塑模具进行辅助成型------------模具及上模架到位之后-----------下模箱内停止吹气动作-------------转为吸塑模具内部进行抽真空动作------------同时4台风机进行吹风冷气---------在气路原理图中还预设了手动冷却吹风的管路用于带水冷却-----------abs板材成型之后-----------模具下行---------上模架上行---------上模架保险缸进--------同时下模箱内进行微动吹气---------以辅助模具脱模-----------最后中模架上升--------中模架保险缸进. 至此，一个动作完成。 主机手取吸塑成型的内胆。

以往，注塑成型用的模具通常由钢或铝材料，并使用减材制造技术，如用数控机床制造出来。但最近，已经有越来越多的公司尝试使用更为先进的3D打印工艺，以简化模具制作流程。HASCO是欧洲领先的成型服务和模具制造公司，被认为是欧洲模具标准的制订者。该公司最近开发了一种快速更换模具系统（Quick-Change Mold System），使得注塑成型制造商能够快速而有效地更换出模具，以减少他们复位机器的时间和费用。尤其是采用Stratasys公司的3D打印机打印出来的模具，使得整个过程更便宜，可以更快、更便宜地进行原型制造样品，或者进行成本合理的小批量生产。 据HASCO公司执行副总裁Dirk Paulmann表示，随着产品推向市场周期更短，而生产数量更少，客户正在寻找解决方案，使其能够快速、经济、高效地提供原型。与传统的金属或铝嵌件相比，采用新方法可以使模具制造商实现灵活快速的生产和交换模具，使得效率和盈利能力更高。通过将HASCO在传统模具制造方面的长期经验与Stratasys公司在3D打印注塑模具方面的先进技术相结合，这种两全其美的技术就是原型和小批量生产的未来。 这种注塑模具使用Stratasys公司的Objet500 Connex 3D打印机打印出来，模具本身使用的是该公司的超耐用数字ABS材料。Objet500 Connex不仅是市场上最先进的多材料3D打印机之一，而且也是一款打印速度非常快的机器。通过3D打印模具，而不是使用铝材进行铣削，制造模具所用的时间被大大减少，而且也可以快速和经济地对原型和模具进行调整。HASCO称，当3D打印模具与其K3500快速更换模具系统相结合，就为原型和小批量注塑成型设立了一个新的低成本标杆。 “整个过程的速度是惊人的。使用我们的Objet500 Connex 3D制造系统，我们可以在6个小时之内制造出用于成型聚合物的型腔部件，而这在以前需要24个小时。通过对于标准化HASCO产品和先进的Stratasys公司3D打印技术的试用和测试，已经证明这种创新的快速技术可以在注塑成型过程应用。对于使用最终产品材料生产的小批量原型，借助3D打印的型腔实现快速换模，是传统方式的一种快速经济的替代方法。”Paulmann证实。

一﹑确认图面： A.水 路﹕ 1.公模&母模﹕依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合. 2.脱料板 x 2 cycle。 3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm。 4.模具的水栓处,必需上IN﹑OUT且编号。 5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4” PT。 6.侧面止水栓之做法﹐2PCS止水栓或1PCS止水栓+铜块。 7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。 B.料 沟﹕依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹑形状﹑尺寸…等。 C.进 点﹕依成品的外观形状&要求重点﹐来决定进点的型式﹐为针点﹑侧针点﹑侧边状﹑锥型状…等。 D.顶出方式﹕ 1.PIN顶出﹐需使用DME规范(依不同客户决定)。 2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。 3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度)或顶出块。 E.定位块 X 4﹕于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-61)中国塑料模具网 F.模仁方式﹕ 1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐ 锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。 2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。 3.所有insert之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。 G.4支导柱需有1pcs做偏心﹐X﹑Y轴各偏10mm。 H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME的公制规范。 I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。 J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹕TDAC+氮化处理)。 K,需安装计数器﹐INSERT的型式(A09客户才需要)。 L.模具的长﹑宽﹑高﹑定位环与KO孔﹐需配合客户的机台尺寸。 M.若为三板模﹐A09为外部开闭器﹐A为内部开闭器。 N,CHECK母模与脱料板间﹐分开的距离是否足够﹐机械手取出料头﹐考虑LGP的长度&机台的 最大行程。 O.模具上需有放电加工之指示箭头。 P.Name Plate ﹑箭头﹑锁模器﹑Part No.﹑日期章﹑穴号﹑回收章﹑计数器…等﹐需标示于结构图上。 Q.模具出货时箭头需喷黄漆﹐锁模块需喷红漆。 R.模具需强制回位时﹐需于模脚的箭头下方﹐贴强制回位铭板。 S.所有滑块机构需加弹簧。 T.所有BUSH需加定位销。 U.必需注意缩水率的问题﹐尤其是装配的尺寸。 V.模具结构图的图层及线条的规定﹕ 1. 中 心 线 ----------- 粉红色。 2. 料 沟 ----------- 黄 色。 3.水 路 ----------- 浅橙色。 4.尺寸线﹑说明文字&材料表 ----------- 篮 色。 5.模具结构﹕ a.外观 ---------- 黑 色。 b.机构(滑块﹑斜销﹑汕压缸...等) ----------- 水篮色。 c.零配件的部分(螺丝﹑轴﹑顶针...等) ---------- 紫罗篮色。 6.成品&弘瀚 Logo ---------- 绿 色。 W.厂商必需提供模具结构图及细部零件图。 X .必需了解何人制作图面﹑模座加工﹑NC加工﹑研磨加工…等。 二﹑模具之制作流程﹕ A.备 料﹕ 1. 模 座。 2. 模 仁 3.电极铜。 4.五金材料。 B.械台加工﹕ 1.车床﹑铣床﹑磨床...等。 2.线割机台。 3.CNC加工﹕ a.公模仁&母模仁。 b.依公母模仁所需清角的地方﹐做所需之电极。 c.斜销及滑块。 4.EDM﹕ a.清角。 b.EDM在公母模PL面﹐刻上料号﹑Recycle章&日期章(INSERT)。 C.公母模合模(包括斜销及滑块的合模)。 D.顶出&水路结构完成(需刻水路IN&OUT的编号)。 E.HH铭版&天侧箭头刻上(或EDM于垫脚)。 三﹑试模前务必完成下列之确认﹕ A.确认模具完成所有模具结构。 B.确认水路﹑进点﹑料沟&顶出顺畅。 C.确认合模﹐绝不能有任何毛边产生。 D.试模程序﹕ 1.注意事项﹕ a. 成型条件﹐模具结构需均同。 b. 材料需同﹐才作比较。 c.需依试模条件表填写。 2.第一次试模目的﹕ a.试模具之结构﹑水路﹑料道&顶出动作...等是否正常。 b.成品进料是否平均。 c.成品达到应有之净重﹐且不能有任何毛边﹐缩水等不良的情形。 d.成品与成品图的尺寸是否一样。 e.依模具的缺失﹐进行修改。 3.第二次试模至第N次试模的目的﹕ a.试模具之结构﹑水路﹑料道&顶出动作...等是否正常。 b.检视第一次试模﹐所产生的缺失是否改进。 c. 成品达到应有之净重﹐且不能有任何毛边﹐缩水等不良的情形。 d.必才开始作成品的详细尺寸检查﹐装配&外观表面的要求(如咬花或氮化)。 4.最后一次试模的目的﹕ a.测试射出的成品﹐是否如我们要求的标准。 b.再一次检视模具之结构﹑水路﹑料道﹑顶出动作...等是否正常。 c.射20-30PCS当作留底样品 需重复试模﹐至项目1﹐2&3达到标准﹐且是最后的模具结构&射出成型条