这个产品的工艺结构不怎么好，用这种竖一字的模头，工艺出品率很低啦!！这么小的零件，用那么大的浇道，是在可惜了。
脱蜡脱不完全，容易浇不足的。
2# 冰与火之歌
我也考虑的制壳的原因，但是别的铸件没有出现这种情况，就这一种产品，焙烧完了，就有裂壳的，制壳是四边半，制壳参数我问过了，没有改过，所以也很纠结
16# 冰与火之歌
这样的铸件如果换了是我们做的话，铸件只有175g，毎树不组40件，最少也要组树30件。
用四条或者三条直浇道的框架模头，一面组树15--20件。两面组树30--40件。
就硅溶胶制壳工艺而言，铸件的工艺出品率都要在50%以上才可以赚到钱的。
15# 孤独寒松
谢谢前辈的表扬。
我也觉得工艺出品率很低，但是由于铸件的形状，组件多了模头也就大了，晚辈目前也想不出用什么样的模头合适。
望前辈赐教。
13# 冰与火之歌
朋友，你的工艺水平也不错的。后生可可畏啊！
他的这个工艺出品率太低了。
不做不亏，越做越亏。
最少要组树每树40件才划算的！
你说呢？
12# 孤独寒松
很赞同寒松老师的看法，按这样组树除了王工说出的优点 对后处理精磨也方便。
1、控制涂料粘度。
2、层数减掉一层试试。
3、型壳焙烧不充分造成的！
1.脱蜡是问题
2.组30 40个不现实
3.这个缺陷主要控制温湿度，缩短面层干燥时间
综合上面的讲解，你的铸件应该是在浇注时排气不畅，产生的龟裂。这种缺陷是型壳与工艺的综合效应。
对于解决方法,“冰与火之歌”坛友已经说了！
还有就是更改工艺和模头，做到尽量排气顺畅！
对于组树工艺而言，你的组树工艺要更改为好。
从你的图片的组树工艺来看。
你把蜡件的方向弄反了。
正确的应该是将下端换到相反的的方向--上端。也就是将方向反过来。然后将一个角朝上，（角部好像是铸注蜡口），用Φ6或者Φ8的圆蜡条搭接在蜡件的头部，一端焊接在浇道。每一个蜡件都这样焊接。
这样可以脱蜡干净、排气顺畅、有补缩的功能，一举三得！
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