求购5000个蛋白质铁桶

需要人做一个铁皮桶，在0.5mm厚的不锈钢板上先线切割或激光打几个孔之后，再卷制成一圆筒，焊起来，不需要卷边，小弟第一次涉猎这个。请问需要我需要绘制并提供钣金的展开图吗？这个的加工精度能达到多少？

在铸造合金家族中，各类铸造合金的发展取决于其优势的发扬和劣势的抑制。铸铁与铸钢、有色合金相比，铸造性能较好，容易铸出形状复杂、壁厚不匀的铸件而较少产生铸造缺陷。因此，铁液的利用率高，产品的适用面广。此外，石墨铸铁还有一些与生俱来的，诸如减摩性、缓震性、切削性、疲劳断裂性等方面的良好特性。 在材质竞争中，提高铸铁的比强度、增加强韧性、消除内在缺陷，对于减轻铸件重量，延长服役期，节约材料是非常重要的。为了保证铸铁性能的可靠性和稳定性，首先必需有良好的铁液质量。 一　铁液质量的内涵 铁液质量包括：温度、成分及成分精度，有害元素含量，非金属夹杂物数量、气体溶量和炉外可造性等。 铁液质量的控制分为熔炼，炉前处理和过滤三个环节。 二　熔炼 1．冲天炉要上新台阶 ①　获得高温铁液 尽管铸铁件浇注的工艺温度并不高，不同铸铁大多在1260℃~1400℃之间。但从获得优质铁液的观点看，应有较高的熔炼温度。高温熔炼保证了高的出铁温度，Fe、Si、Mn烧损少，炉况稳定，化学成分波动小。以发达国家为例，冲天炉内C的波动可控制在±0.05%，Si的波动可控制在±0.1%。高温熔炼，铁液中的S、O、H、N及夹杂物都会减少，炉料的不良遗传性将会减弱。 冲天炉获得高温铁液有三种方法：一是好的炉型，如两排大间距，冷风+固定碳在85%以上的优质焦炭，出铁温度可在1480℃以上。二是富氧送风，此法简便，调温迅速及时，但受供氧条件的制约，局限性很大。三是热送风，不同热风装置风温由150℃至600℃不等，适于开炉时间较长的工厂使用。 我国铸造厂多数生产规模较小，因此在相当时期内，“方法一”将是主要的措施。冷风作业，冲天炉的热利用率低，从可持续发展的战略考虑，热风冲天炉符合节能的国策，而且可结合着解决环境污染，满足社会生态要求。随着世界经济一体化进程的发展，铸造业必将重组、兼并，扩大规模，实行集约化生产，热风作业将逐步扩大其应用范围。采用热风与否必须考虑的两个问题是，是否有足够的连续作业时间，以及一次性投入的多少和投资的回收期。 利用炉气物理热的炉胆热风，风温在150℃~250℃，稳定在300℃以上的尚少。这种炉子配合中等以上品质（固定碳>80%）的焦炭，可得到1450℃~1500℃的铁液。同时利用物理热和化学热的冲天炉，风温在400℃~600℃，出炉温度可超过1500℃。风温在350℃以上，冲天炉有明显的冶金效果，炉内氧化气氛大为改善，炉渣活跃，渣中FeO<3%,铁液S低，炉内元素烧损减少，湿底作业时[Si]有所增加。从我国工厂经济实力考虑，应该着力开发高效、实用、经济型的热风冲天炉。 除了优质焦和热风外，含有CaO的铸造电石和特种碳化硅压铁加入炉内都有提温的辅助作用。铸造电石还是一种强脱硫剂；特种碳化硅压块作为炉料兼有增硅增碳和促进炉渣脱硫的功用。 ②　稳定炉膛尺寸 低质炉衬材料会带来一系列不良的影响：炉衬侵蚀物污染铁液；侵蚀物改变炉渣的物理化学性状，从而影响炉子的顺行和去硫效果；炉膛扩大，破坏熔炼的稳定性，开炉时间一长，后期会出现铁液温度下降，烧损增多，铁液氧化的现象。 开炉在8–12h时，应重视炉衬材料的品质，敷捣料湿度要小，捣打密度要大。封炉连续作业时，炉体与风口应进行水冷，炉身、炉缸采用高铝砖、ASC砖和ASC捣打料。该类炉子的连续工作时间，视系统设计、炉衬质量和管理水平的不同，变动于1~6周。目前国内已有生产优质炉衬材料的厂家和经销国外产品的公司。 2．使用中频感应炉 近年来，作者走访了长江三角洲、珠江三角洲和胶东地区，发现采用感应炉或与冲天炉双联的工厂不少。感应炉铁液的质量高，常是国外采购商和国内主机厂指定的供货条件。 进入二十世纪九十年代，第三代晶体管模块中频炉取第二代传统可控硅中频炉而代之。这种炉子的特点是节电、熔化速度快、升温迅速、操作简便、工作可靠、对电网无干扰、功率因素高。有的还可以实现一台熔化，另一台保温或预热的一拖二操作。 变频中频炉可满足不同熔炼阶段的不同工艺要求。当熔料时，用较高的频率实现快速熔化；当增碳时，改用较低的频率，增加铁液搅拌力，加快增碳过程，从而达到缩短时间、节省电力的目的。有的炉子还能随液面高度的不同自动调节功率。近期国外推出的宽炉体感应炉，可实现大料直接装炉。 3．不可忽视生铁中的微量元素 生铁出厂一般只规定Si、Mn、P、S，对C无限量，微量元素则随矿源而任其自然，不作检测，底码不清。我国生铁中的微量元素有Cu、Cr、Mo、V、Ni、Ti、Sn、Al、Pb、Bi、Zn、As、Sb等。其中Cu、Cr、Mo、V、Ni、并无害处，Al视为中性，As、Zn、Pb有害，Ti、Sb、Bi、Sn为敏感元素，低于一定值有利，超过则有弊。 一般而言，生铁中的微量元素对普通铸铁件无关紧要，但对球铁件和重要灰铁件不可轻视。德国规定球铁用生铁微量元素总量ΣT≤0.0745%，日本为ΣT≤0.089%，要求Ti不大于总量的50%。国内有资料提出球铁用生铁ΣT≤0.1%，其中Ti<0.045%。 有的外商，对铸铁中的Ti有明文规定，铸造厂应根据炉料配比情况，反算出对生铁中Ti量的相应要求。 以前，有些工厂用某些生铁时，出现过一些金相组织和铸造缺陷的异常现象，这与生铁的遗传性不无关系。 4．感应炉增碳 感应炉若以废钢为主炉料，在炉内增碳生产合成铸铁，可得到钢一般纯净的铁液。由于没有生铁粗大石墨的遗传和受孕能力优良，铸铁组织中的石墨具有细小和分布均匀的特点，球铁的球化率高，低碳灰铁易于得到A型石墨和珠光体基体，且壁厚敏感性减小。因为磷很低，大大降低了发动机件缩松渗漏的缺陷。 增碳剂常用的有石墨质增碳剂（电极块或优质天然石墨、类石墨）和碳质增碳剂（如冶金焦）。电极质地纯，灰分<0.5%，S、N含量只有0.1%。选用天然石墨和碳质增碳剂时，应特别关注其灰分，S和N量，并防止受潮。增碳剂的吸收率，炉底加入（装料）时为65~70%，镜面加入时为75~80%。在一定程度上，回收率随处理温度的提高而增加，但高于平衡温度后，因部分碳消耗于反应（SiO2）+2C=[Si]+2CO，反而降低回收率。 碳的熔点为3727℃，碳原子是通过溶解和扩散方式进入铁液的，因此增碳剂的粒度和熔池的搅拌对于增碳过程十分重要。 三　炉前处理 1．脱硫 铁液脱硫可减少球化剂用量和铸件中硫化物夹渣的数量。发达国家球铁生产几乎全部采用脱硫工艺，要求脱硫后S≤0.01%，我国条件下，目标位为S≤0.02%，锡柴和常柴可达到S≤0.015%。 包底Na2CO3冲入法处理，方法简便但脱硫率低，效果不稳定，处理时烟尘污染环境，对咽喉有刺激性。在规模生产的球铁车间，宜将脱硫剂置于液面，采用机械搅拌法、摇包法或气动搅拌法进行脱硫。其中气动法较为简单，动力消耗少，最为流行。气动脱硫装置可设于前炉上游，进行连续脱硫，亦可在炉前单包间断脱硫。气动源多为N2。 脱硫剂分CaC2系和CaO两大类。CaC2脱硫效果好，可将硫由0.04~0.06%降至0.01%以下，浮渣呈颗粒状易于去除，只是它的价格贵、熔点高，又碍于运输和保管，故限于近点供应。CaO系使用较为普遍。无论是那一系脱硫剂，都应具有抗潮、防爆的特性。活性CaO经表面成膜处理，并加添加剂制成的复合脱硫剂，不受潮，去硫效率高，气动法脱硫，脱硫率在60~90%。产量不大的工厂，单包冲入法脱硫应采用低熔点复合脱硫剂，脱硫率为30~50%，此时脱硫渣呈熔融状。 气动脱硫后，铁液进入感应炉提温。 2．除渣 除渣过程可在包中或感应炉内进行。将除渣剂（聚渣剂）撒于液面即时形成一熔融层，起覆盖和聚渣作用。除渣剂受热膨化，在熔融层中产生许多小孔，起良好的保温作用。 除渣剂分低、中、高三档。由原矿经简单破碎、过筛的产品属于低档，各省均产。现已不被铸造厂看好。中档除渣剂对原矿有所选择，增加了水洗等工序，能满足铸件的基本要求，为多数工厂接受。进口的高档除渣剂，选优质矿源，加工工序有别于一般。该产品撒于液面即迅速散布，覆盖整个液面，除渣能力超卓，用量少，不粘炉衬与浇包，用棍即可将熔融渣层整体挑起，清渣方便彻底，近三年来已开始受国内业界的重视。 3．球化 球化处理仍以包内冲入法为主。选用球化剂需视熔炉、出铁温度，脱硫与否和球铁类型等而定。一般而言，冲天炉铁液选用Mg7~9%，RE3~7%的球化剂，感应炉铁液选用低Mg（5~6%），低RE（1.5~2.5%）球化剂，亦有的厂仍用Mg8RE3球化剂。JB/T9228-1999标准，对Mg 和RE的成分范围偏差规定为±1%，有些厂标已缩小为±0.5%，对Ca、Al等亦有明确规定。球化剂质量中，应重视MgO含量、成分的偏析程度以及粒度的集中度。凡是粒度不匀，粉末多，色泽发暗的球化剂不宜选用。 原则上，只要掌握好铁液的化学成分和孕育环节，采用上述球化剂即可生产铸态球铁。但亦有工厂采用铸态球铁用球化剂。一般，在铸态铁素体球化剂中含有Ba和Bi，在铸态珠光体球化剂中含有Ba和Sb，但对于QT700-2以上的重要曲轴类铸件，不推荐使用含Sb球化剂，此时应通过调整Cu、Mo等的含量来控制基体。必须指出，不管是否采用铸态球化剂，孕育永远是不可忽视的重要环节。 重稀土含镁球化剂用于厚壁球铁件，为了防止球化衰退和石墨畸变，还应当调低Si量，采取增加石墨球数，细化石墨球径的工艺手段。 盖包处理法大大减少了处理时的烟光污染，是一种节省球化剂、保证球化质量的简便工艺，值得推广。在钢液喂丝技术的启发下，喂丝球化经过试验已成功用于新兴铸管公司等企业。喂丝球化是由喂丝机将合金包芯线连续不断地向浇包底部送进，进行球化处理的一种工艺。该工艺可精确控制残余镁量，具有一高三少即球化质量高、渣量少、温降少、污染少的特点。包芯线外皮为0.3mm厚的冷轧钢皮，芯材一般为含Mg25~30%，并有Ca、Ba、（RE）等的复合成分。喂丝法成本比冲入法低20~40%，对大批量生产的铸管厂、汽车铸造厂等很有吸引力。目前，国内已有多家单位能成套供应喂丝机和包芯线，包芯线分球化、蠕化、孕育、脱硫、增碳和合金化等多个品种。 型内球化是在浇道内设一反应室，铁液边流过边发生球化反应。型内球化劳动条件好，氧化损失少，Mg吸收率高达80％，克服了球化衰退与孕育衰退，提高了球铁性能。型内球化对铁液硫量要求严格，铸件的工艺出品率低。七十年代国内曾有应用，现已不见于生产。 4．孕育 孕育是提升铸铁质量的重要环节。经过十多年的努力，我国孕育剂基本实现了系列化和商品化。 时下，国内孕育剂主要是硅系和碳硅系。 硅系孕育剂熔点低，适合于碳高碳低，硫高硫低的各种铁液，应用最广。特殊硅铁的孕育作用强，用量少，引起铁液化学成分的波动小，铸铁质量稳定。覆盖面大的首推FeSi-Ba-Ca，它明显增加共晶团数，抑制灰铁中的D、E型石墨而促进A型石墨的形成，提高球化级别，Ba，尤其是Ba、Ca共存时，抗衰退性好。FeSi-Sr是薄壁发动机零件适用的孕育剂，有很优秀的防白口能力，而不明显增加共晶团数，因此可根除因缩松而招致渗漏的弊病。球铁生产中，由于Ce的存在，Sr的孕育效果受到削弱。含Zr硅铁有类似于含Ba硅铁的作用，而表现得较弱。但Zr有除气功能和微合金化作用，对铸铁的力学性能起稳定作用。含Zr硅铁的熔点高，故常Zr-Mn共存，以降低其熔点。高Ca的孕育剂，如CaSi，兼有脱硫脱氧和防白口及增加石墨核的作用，在二十世纪五、六十年代多有使用，后来由于焦碳和铁液质量的改善，CaSi已很少单独使用，偶见于与FeSi或FeSiRE复合使用。碳硅孕育剂中的碳（石墨）使这种孕育剂有十分优秀的防止白口能力。对由高温铁液生产边角多、壁厚较薄的灰铁件时，较为适用。水压薄壁件，有防渗漏要求时，亦可作为选项。球铁生产中，碳硅孕育剂不应使用。 出铁槽大剂量孕育由各种形式的后孕育所替代是孕育方法发展的大趋势。后孕育要讲究孕育剂的粒度大小和粒度均匀性，特别是包口随流孕育和浇注流喷射孕育时，粒度偏大，熔吸不良将在铸件中产生硬点、晶间夹杂物等缺陷。当采用高效孕育剂时，切忌孕育过量、以防缩孔、气孔和石墨偏聚现象的发生。 型内孕育有多种方法，目前大多采用的是将块状孕育剂放在直浇道底部进行过流孕育，这种方法抓住了孕育的形核峰机，理论上可获得最佳的孕育效果。 5．合金化 铸铁常用的合金元素有Si、Mn、Cu、Cr、Mo、Ni、Sn、Sb、V、Ti、P等。其中Si、Mn、Cr、Mo、P以铁合金形式加入，Cu、Ni、Sb、Sn以金属形式加入，V、Ti以铁合金或VTi生铁形式加入。加入时机在炉后（冲天炉）、炉内（感应炉）还是炉前，需视它们的熔点、氧化性和密度等而定。为了便于高熔点铁合金的熔吸，除控制粒度外，采用发热合金剂或喂丝加入法是比较理想的措施。 实践表明，将一部分FeMn、FeCr与硅系孕育剂一起加入，对孕育有加权作用。在可能的情况下，推迟低合金化元素的加入时机，对性能影响有利。 四　过滤 金属过滤技术在工业发达国家应用较为普遍。实践证明，关键机件的失效不完全在于试棒力学性能的高低，而是铸件内部的健全程度。因此，单纯追求金相组织的完美是不全面的。作者走访过的工厂，其品牌产品无不重视过滤的最后一关。一般小件采用纤维过滤网，过流量大或重要件采用蜂窝陶瓷过滤片或泡沫陶瓷过滤片。过滤片与过滤网相比，档渣能力更强（泡沫陶瓷过滤片可去掉几微米至几十微米的细小夹杂），还有明显的消气作用。作为探索，集球化–孕育–过滤于一体的多功能过滤器正在试验中。

HT200, 基体组织为珠光体和片状石墨，白色物质为游离铁素体吗？

人类在漫长的发展过后，仍然在使用着那些他们刚刚从树上走向草原时所用的方法。吃力但是有效的改变着这个世界。 几百万年前，人类从树上爬下来的时候，茂密的草丛遮住了他们得实现，从而让猿猴逐渐的抬高自己的前肢来观察隐藏在暗处的危险。久而久之，他们变得更加适应直立行走，这就像是经过长期训练的狗狗也会做起来或者站起来向主人表达自己的爱意一样。但是那时候的人却得到了提早发现危险的技能。这个改变直接导致了人类双手的解放。这是一个小小的改进，但是对于人类的发展迈出了巨大的一步--人类第一次拥有了一个可以改变世界的工具——手。手的出现对历史的发展是有推进意义的，客观上它的出现让四肢有了除了行走以外的意义，而主观上，它让人类有了一个发挥自己想象力和创造力的工具。让人类脑容量变大，也变得更加聪明。在哪个茹毛饮血的年代里面人类有了第一个可以靠自己的聪明才智来对抗恶劣环境的利器。在进化的激烈竞争中迈出了坚实的第一步。机械由此而生，他们把石头或者骨头用磨削或者干脆砸断选取比较锐利的部分来打猎、制作自己所需要的东西。文明开始了。 而第二个突破则是人类对于火的驯服，这一大自然的生灵直到现在还对很多野兽有着发自本能的压制力。它让人类拥有了光明和温暖，熟食带来的大量蛋白质让远古人变得强壮聪明。经过高温后的食物也是安全的、干净的、容易消化的。那时候的人或许不知道，高温会使蛋白质变性。但是他们仍然在利用这个原理得到了更加美味的食物。文明的发展也越来越离不开火。比如中国古代的哲人认为金木水火土是构成世界的元素。而随着火而来的不只是食物，还有陶器的制作。人们把柔软的泥土捏成自己想要的样子，晒干，放入火中烧一段时间，泥土就变成了坚硬的敲上去有回声的陶器，借助陶器人们烧水做饭。似乎历史总是在沿着同样的规律向前。当你在现代车间里看到火红的钢铁在各式各样的冷却液里面呲哇乱叫的时候会不会有心情去想那第一个想用火去烧泥巴来制作陶器的人。再想一想现代的万吨水压机是不是就是那个当初捏泥巴的那双手。 想了很久不知道如果将工艺转化成机械。古代的能工巧匠是从什么时候制造出来那些现在仍然感觉十分精巧的机关呢。他们没有《机械 原理》《机械设计》这些系统的课程，又是样在一次又一次的制作过程中逐渐积累起这些知识？这或许还是一个量变引起质变的绝佳案例。这时候的他们可以制作简单的工具，也可以炼制低熔点的青铜，也可以用青铜工具精细的加工木材，从而制造出不需要一颗钉子完全靠材料互相挤压锁死而坚硬的房子，车子。铸造工艺在青铜时代就已经发展出来了，只是还比较粗糙只能铸造钱币，大锅（又叫做鼎）。大型铸件则是用了到现在仍有应用的失蜡法。就是先用蜡在上面雕刻出和产品一样的样子，然后放到一个大盒子里面，装入沙子、泥土等可以保持形状的材料里面，加热融化里面固体的蜡，使之流出，之后再将熔融的金属加入里面，过个几天的时间把外面的泥土敲掉就留下了一个坚硬的成品。“收天下之兵，铸金人十二”秦时代的金属让秦在混乱的战争中取得了极大的优势，最具代表的就是秦兵阵中的弩，这是在当时最为先进和精细的能大量生产金属产品，而仿制难度极高的特性也让秦在战争中所向睥睨。正所谓科技就是生产力。战争推进科技的进步。 铁的发现在中国似乎是显得有点鸡肋，冶炼难度大，而所用的地方也和青铜差不多。好在他有很高的硬度才不会被历史所抛弃，开始做农具或者一些武器。就像和面一样改变内部晶格结构的锻造出现了，锻造使铁有了很好的韧性和硬度，并且在捶打的过程中原本含碳量很高的铁，在高温和空气的作用下变成了性能更加优秀的钢，每一个小县城都有一个一直每天在叮叮当当响个不停的铁匠铺。而铁匠成了一个受人尊敬的职业。中国也有了很多比如好钢用在刀刃上的俗语。热处理终于因为铁的出现而变得可能。匠人们通过控制不同的冷却时间逐渐掌握了热处理的技巧还发现了一些比如烤蓝的表面处理的工艺。这个可以让铁表面生成一层致密的氧化膜防止生锈。磨加工，似乎是人类在还在用骨头猎杀猛兽是就会的一种工艺，在这个铁的时代，当然也起到了提高武器锋利程度的作用，而铁棒成针的这个成语则反映了它的另外一个特性，那就是太慢啦。并且小时候如果家里有磨刀石的话就会知道，磨刀石有的软有的硬，硬的磨刀石磨出来的不是那么的锋利，而软的则可以磨出来非常锋利的效果。现在加工工艺中，磨似乎是对一些超级硬的材料唯一的加工手段（机械加工）。以柔克刚，以软克硬，但是这个加工对自己的伤害是很大的。毕竟没人家硬只能用量取胜了。 古人似乎在火药和火铳的出现后就有了开始的公差的概念。而木器之中大多都是紧配合，而车轴里面大多都是间隙很大的松配合，并在里面设计巧妙的结构用油脂来润滑。这些都是可见的间隙。但是火铳的要求就比较高了，火铳内部要求直，和一定的孔径，而弹丸又不能像木器和车轴一样一个一个配，为了解决这个问题开始就是往里面塞铁砂。然后做越来越大的弹丸。但是太大的弹丸会爆炸或者装不进去。而太小的弹丸有没有足够的力气，所以那些就要控制住不能太大也不能太小，即现在的基孔制偏差为负的间隙配合。而火铳内部的孔，则要有圆柱度，直线度，表面粗糙度等衡量的无基准的外形公差。无基准很好理解，就是他衡量的是他们这个形状而不是位置。位置是必须要有基准的，比如圆柱的基准的垂直度，它是必须要有基准的，要不然和谁垂直。孔最大实体时效尺寸的意思就是，孔这一部分把各种公差都加上，材料最多的时候的样子。而各种各样的类似包容要求的各种东西，就是一个圆柱可以通过还是只是一个圆形的薄片可以通过的差别。 但是手工时代的精度仍然是很粗糙的，因为定位和驱动全靠的是手，他们得精度完全取决于工匠的手感和他们胳膊是不是足够有劲。虽然已经有了类似现在的木质车床但是进给完全是靠感觉。比如现在仍然有一家用古代的工艺，来车木碗，他用的那个车床就是轴上缠线然后用脚踏板来来回拉扯它实现旋转运动的。 于是我们把视线转到工业革命刚刚发生的英国。工业革命发生在手工机器的发明上，这个时候传统的机械原理基本成型，新机器的发明呈现了一种风雨欲来的态势。他们都在等着一个强力而且高效的原动机，而那时候的原动机仍然是人力和水力。这极大的限制了工厂的发展。而蒸汽机给了工业生产一个巨大的动力，让人以前所未有的力量和速度去加工机械和生产产品。而蒸汽机和其他机械的精度要求已经远远超过手工能够达到的极限，于是现代意义上的通过螺纹来增大力矩和提高进给精度的机床产生了。有人会问，现在的高精度的机床是怎么做的。而第一代机床肯定特别的粗糙，而整个过程则是通过精度迭代这个过程来慢慢的提高的。就像精度低的机床可以加工出比机床精度要高的零件一样，升级就是这样慢慢的进行。而这个过程的代价仍然是很大的往往制造了很多个零件，但是只有一个刚好可以满足要求。其他的就丢掉或者回炉重造。很多人说中国机床的精度低，容易坏，并把它当成一个国外的月亮比中国月亮圆的很好的例子。但是就我的理解而言，零件的精度必须和它的功能和尺寸相适应，一味的追求高精度，只是往自己的脸上涂脂抹粉。而其内涵则不言自明。有时候对于一个比较大的零件，温度变化所导致的尺寸变化就已经超过了尺寸公差。这样的设计是非常不负责任的。仔细想一想为什么有些零件的装配需要那么高的精度呢。木工的精度几乎是没有错个几毫米也是可以塞进去的，但是紧配合的销轴几微米的误差都有可能插不进去。很明显我们发现另外一个道理，那就是加工精度的要求是和所用的材料的特性有关的。关于提高金属材料的特性则更是玄学。零点几的组份偏差都有可能造成金属机械特性的巨大改变。这个就需要丰富的实验和大量的积累。是一个国家工业底蕴的表现。是不那么容易就追上的。所以，要给中国工业足够的成长时间，等材料好了，精度自然就会变高了。 工业革命的发生给机械加工技术带来了巨大的突破。经典的机械设计和分析方法也因此变成了一个系统性工程。社会生产生活需要大量的机械也催生了这一产业。制造业变成了一个国家想要发展必须要有的行业。在模拟城市中，一个地区是不是蕴含了丰富的资源，是不是有足够多的钱去开发这些资源成了限制一个地区是不是能做大做强的首要条件。另外从另一方面也凸显了制造业的一个非常关键的特点。那就是资本密集和环境不友好。工业生产带来的巨大污染到现在困扰着中国的前进，也带来了伦敦毒雾事件巨大的社会矛盾。环保成了一个地区是不是发展工业的重要考量。就像在模拟城市中重工业会让整个地区污染加大，居民健康恶化一样。现实中的工业除了带来了大量的劳动岗位也会对人的健康带来很大的伤害。 可以使用的发电机对人类的发展起到了巨大的推进作用。对于制造业来说，它改变了机械加工的动力方式。使能量可以传递的更加方便，距离更远。电的发现和使用对人类的贡献则体现在其他的方面。比如照明，更好的更精确的温度控制。它的巨大作用在信息传递方面要比机械加工方面体现的更加完善。机械永远不是一个单一学科，它是这一时期，整个社会综合科技实力的体现。而在有了精细的机械加工和强有力的材料之后，以前因为材料瓶颈和加工瓶颈的发明就到了春天。各种各样的发明像雨后春笋一样出现。各种奇葩的让人啼笑皆非的东西也是这个时候出现的。 例子太多，实在是无法一一的举出来。可以这样说，往窗外望去，只要是那些没有复杂芯片的动力设备都是电力革命的福利。起重机，各种用凸轮连杆构成的机械自动化设备。你用日常生活用品。几乎全是！而电力革命的母鸡，大容量电机，也是机械产品。 电被发现了，人类的发展从此再也离不开这一种看不见的东西。 电子技术发展的前提是电的发现，在科技树上的这一枝因为有了三极管和半导体器件的发明开始摆脱了只能做电动机电灯泡的尴尬局面。电力开始自成一枝，独立发展。 在开始人们想去控制一个机器的话只能用机械构件，借由凸轮连杆螺旋的特点来控制机器的启停和坐标。前面说了人手的精度是很有限的，丝杠齿轮用等角速度或者斜坡原理将人手的精度提高了很多。但是传动效果也和丝杠齿轮它本身的精度有关，并且在高精度的情况下，机床本身的震动，温度引起的热应力更是让机械加工在提高精度的路上遇到了天花板。工程师们开始绞尽脑汁设计了很多的结构来避免这些东西，但是人手的本身缺陷让进步很难。并且丝杠齿轮本身不能联动，不能加工复杂形状的零件。现在急需一种可以加工任意曲面又有很高精度的技术。 就在这时，电力，这一从加工分出去的旁支开始反哺机械加工。步进电机，伺服电机，光电编码盘的发明使人们可以精确的控制电机的旋转角度。代替了人手之后，机床的进给精度上升了一个新的台阶。高精度母鸡产生的高精度机床又使半导体行业进一步发展。人们有了高精度的机械就可以在一块小小的芯片上面放上成千上万个逻辑单元。人们再也不用在用庞大费电的晶体管计算机了。计算机变身成为了电脑。依靠着芯片内部庞大的逻辑单元，人类第一次有了用手中的工具去对坑无限的可能。 这次它对人类的改变更加的彻底。他用庞大的计算能力分析材料，生成更加科学的材料配方。3d建模软件让设计师在没有生产之前就清晰的看到自己设计的东西。有限元和物理的发展，让人可以通过优化产品结构来避免产品发生意外，节省了大量的实验费用。 工业革命优化了控制，设计，但机械加工的开端则是很久很久以前第一个捏泥巴的那个人。