供应氯化钠污水蒸发器 废水蒸发浓缩设备 草甘膦废水蒸发器

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产品概述    高盐废水蒸发器是指总含盐质量分数至少1%的废水.其主要来自化工厂及石油和天然气的采集加工等.这种废水含有多种物质（包括盐、油、有机重金属和放射性物质）。含盐废水的产生途径广泛，水量也逐年增加。去除含盐污水中的有机污染物对环境造成的影响至关重要。采用生物法进行处理，高浓度的盐类物质对微生物具有抑制作用，采用物化法处理，投资大，运行费用高，且难以达到预期的净化效果。采用生物法对此类废水进行处理，仍是目前国内外研究的重点。    本设备装置特点：蒸汽耗量低、电机功率小、操作简单

一、蒸发器选型及流程简述1、选材与物料接触部位材质采用不锈钢304。
2、工艺本蒸发器采用三效自然循环蒸发工艺。
3、工艺流程描述①　将PH值调节好的废水通过真空压差送至蒸发系统蒸发，废水浓缩后由出料泵送出系统外处理，蒸发出来的水由冷凝器冷凝后回用或去生化处理。

②　客户提供生蒸汽    加热室壳程热源由蒸汽提供，加热室壳程高温蒸汽与管程物料换热，管程物料受热沸腾，进入分离器闪蒸，蒸发系统在蒸发的过程中产生的二次蒸汽进入冷凝器管程与壳程冷却循环水换热冷凝，产生的凝结水进入冷凝水罐；冷凝水罐中二次凝结水通过负压冷凝水泵连续排出；不凝气及少量来不及冷凝的二次蒸汽由真空泵抽出。

③　循环冷却水    循环冷却水经冷凝器循环利用。
二、优势说明l、能够防止溶液蒸发过程中泡沫的产生   蒸发器内部合理的结构能够有效的防止泡沫的产生。
2、节省能耗   自然循环可以有效节省能耗。 
三、主要工艺参数设计1、工艺运行参数
一效蒸发器的设计（1）、循环蒸发过程中需要蒸发水分260kg,蒸发温度控制在90-95℃，终考虑到溶液管路损失，有效传热温差以14℃计，蒸汽汽化热为2331KJ/kg，并且将物料加热到蒸发温度，需要吸收的热量为862470KJ/h（2）、蒸发器的K值取经验系数600W/m2.℃ ,根据蒸发器的换热面积的计算公式，蒸发器的换热面积计算为15m2，取一定的垢阻系数，设计换热器的换热器的面积设计为18m2。（3）、18平方的换热器的加热管长设计为2m,采用38*2mm的管子，需要换热管子数为70根，经计算放置相应数量的换热管子数，筒体的直径设计为500mm。（4）、强制循环蒸发器每小时的蒸发量为370kg，蒸汽温度为95℃，蒸汽密度为0.5kg/m3，设计蒸发器的体积设计为1m3
二效蒸发器的设计（1）、循环蒸发过程中需要蒸发水分230kg,蒸发温度控制在75℃，最终考虑到溶液管路损失，有效传热温差以14℃计，蒸汽汽化热为2331KJ/kg，并且将物料加热到蒸发温度，需要吸收的热量为759000KJ/h。（2）、蒸发器的K值取经验系数600W/m2.℃ ,根据蒸发器的换热面积的计算公式，蒸发器的换热面积计算为15m2，取一定的垢阻系数，设计换热器的换热器的面积设计为18m2。（3）、25平方的换热器的加热管长设计为3m,采用38*2mm的管子，需要换热管子数为70根，经计算放置相应数量的换热管子数，筒体的直径设计为500mm。（4）、循环蒸发器每小时的蒸发量为330kg，蒸汽温度为75℃，蒸汽密度为0.24kg/m3，设计蒸发器的体积设计为1m3
三效蒸发器的设计（1）、强制循环蒸发过程中需要蒸发水分230kg,蒸发温度控制在75℃，最终考虑到溶液管路损失，有效传热温差以14℃计，蒸汽汽化热为2330KJ/kg，并且将物料加热到蒸发温度，需要吸收的热量为69000KJ/h。（2）、蒸发器的K值取经验系数600W/m2.℃ ,根据蒸发器的换热面积的计算公式，蒸发器的换热面积计算为15m2，取一定的垢阻系数，设计换热器的换热器的面积设计为18m2。（3）、18平方的换热器的加热管长设计为3m,采用38*2mm的管子，需要换热管子数为56根，经计算放置相应数量的换热管子数，筒体的直径设计为500mm。（4）、蒸发器每小时的蒸发量为230kg，蒸汽温度为55℃，蒸汽密度为0.10kg/m3，设计蒸发器的体积设计为1.0m3
冷凝器的设计    末效出来的蒸汽温度为55℃，采用循环冷却水对其进行冷却，进32℃，出38℃，将蒸汽冷凝需要吸收的热量为690000KJ，有效传热温差为20℃，有效传热系数取为450W/(m2.℃)，冷凝器需要的冷凝面积为18m2。考虑一定的系数，冷凝器的面积设计为20m2。
凝水罐的设计    每小时的蒸发量为0.8T，采用在线排水的形式，凝水罐的体积设计为1m3。
真空泵的设计    真空系统主要包括三个方面，每小时泄漏的空气，未完全冷凝的气体以及不凝性气体，每小时泄漏的气体与整个机组的体积有关，未完全冷凝的气体与整体的蒸发量有关，不凝性气体在这套机组中可以忽略不计，综合以上计算，需要达到的抽吸速率为45L/S。









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