五金冲压件 五金冲压

降低冲压件凹凸的5大方法：
1、拉延模的检查和修正：拉延模需要做定期的检查和维护，以减少凸凹的产生并维持稳定状态。通常的做法是用样品检查压边圈的粘合划伤和加工面(凹模圆角、凸模圆角)的情况。
2、剪切模的检查和修正：剪切工序后出现凸凹的原因是由于剪切过程中产生了铁粉，因此在冲压前必须观察铁粉避免凸凹的发生。
3、适当的机械手速度：对于半自动的拉延模生产来说，当拉延凸模在下模位置，机械手速度又很快的时候，毛刺会掉在凸模上部，引起凸凹。为避免这种问题，我们可以在生产前做制件的出料试验，合理设置机械手的速度和出料角度，使它不会碰到制件和下模。
4、检查截断面：截断卷料时，截断模的磨损和破损会产生很多微小的铁粉附着在刃口上，所以在冲压生产前必须在材料区或者冲压线检查二重截断面，以及时清洗板料去除毛刺。
5、板料清洗装置的检查：冲压生产前必需同时检查和修整清洗安顿，以使其也许更有效地清洗板料，这也是很需需要的，并且还需留意辊子间隙和清洗油的质量。详细方法是在一块钢板上涂上红色漆后使其颠末清洗安顿，当前检查红漆被撤消的前因形状，假定去除率不达标，则必需检查和修整清洗安顿。清洗油缺少时必需及时削减。

控制五金冲压件起皱的方法：
1、对于毛坯定位不稳定的，我们可以改善定位，必要时加折弯工序，保证冲压制件时料片不会出现跑偏的问题。同时可以修改压料面形状，保证五金冲压件品质，避免压料面形状不动，导致走料不均。
2、查看起皱的状态，若在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力可以消除。若拉深锥形件和半球件时，可以采用增加拉深筋来增大板内径内拉应力，以消除。采用“里紧外松”原则，来消除“里松外紧”问题。
3、在不影响整车要求的情况下更换毛坯过软的制件材质，保证制件的品质，避免产生起皱。
4、对于润滑油，应按照操作规程制度要求进行刷油工作，保证刷油量和刷油位置，涂刷次数的正确，避免导致起皱。
5、针对冲压方向不当，应在设计初期使用仿真软件对制件工艺进行分析，保证制件的冲压方向，对制件品质要求较高时，需重新开发模具，调整冲压方向。

造成冲压件产品表面质量问题的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响终冲压制件的品质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响终的产品外观。
卷料常见的不良现象主要有以下方面：
钢板表面或者内部有异物混入；
异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；
卷料不良
卷料边角破损；
边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；
刮痕（辊子表面或者异物质引起）；
辊子滑动引起；
边缘不规则破损；
异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；
辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；
超出规则以外的材质不良；
异物引起表面深度产生明显的沟痕。
根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现多的制件不良表现或原因。

五金冲压件起皱的原因：
1、毛坯定位的不稳定，从而导致局部压不住料，压料面形状不当，导致走料不均。
2、压边力不够，压料面间隙不合适出现“里松外紧”问题。
3、试冲毛坯过软，材料强度低，毛坯尺寸太小，压不住料。
4、润滑油太多或涂刷次数太频，或涂刷位置不当。
5、冲压件方向不当。
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