超率系统的作用及原理

要使铸钢件在凝固过程中不产生缩孔及缩松缺陷，必须将铸件最后凝固的部位引出铸件本体， 这就需要在铸件内形成顺序凝固的温度梯度， 使金属液从较低温度开始凝固， 而最后凝固的部位在冒口中。 铸钢件浇注系统的特点 铸钢的特性熔点高、流动性差、收缩大、易氧化，要求金属液快速、平稳地充型。 铸钢浇注系统有如下特点： 1、铸钢的体收缩大，铸件易产生缩孔、缩松、裂纹和变形等缺陷。厚实和壁厚差别较大的铸件采用定向凝固的原则设置浇冒口系统，液态最好流经冒口进入型腔，强化冒口的补缩能力；对于易产生裂纹、变形的壳体类铸件，其内浇道应均布于铸件的薄壁处，并尽量减少浇道对铸件的机械阻碍。 2、铸钢的浇注温度高、易氧化，通常采用漏包浇注。漏包浇注挡渣作用好，对浇注系统的挡渣作用要求不高，因此浇注系统截面积较大呈开放式，勿需高的挡渣功能，但应快速平稳的充满铸型。漏包浇注压力大，易冲坏浇道，因此，浇注系统应力求结构简单、坚固耐冲击。大中型铸件的直浇道及钢液流量超过1T的横浇道和内浇道，应由耐火砖管组成。小型铸钢件的浇注系统可采用水玻璃、树脂砂或全部采用面砂组成，并保证具有足够的强度。 浇注系统是对铸钢液体进行分配的过程，浇注系统的设置尽量减少对铸件的冲刷，尽量减少钢液在型腔里面的紊流，尽量遵循顺序凝固的法则，让钢液在铸件型腔里平稳上升，其中内浇口的设置最为重要。浇注系统尽量缩短铸件凝固时间，实行按需分配，对于需要钢水量大的部位需要增设，从铸件的形体来设计的话，一般按照高度400-500设置一层，长度方向400-500设置一道，这样钢水流经浇道的时间长，但进入铸件的时间短，有利于下部先凝固，中间补缩下部，上部补缩中部，形成顺序凝固的状态，试想，如果单纯考虑底注式，在浇注的90秒内，型腔内的钢水一直在不断的运动，想象中的平稳上升与分层浇注产生的逐层凝固谁优谁劣，底注内浇口带来的浇口热节以及上部冒口冷钢水对冒口的收得率和铸件的凝固都产生很大影响。因此对于部分高度不高热节较大的铸件采用底注是合理的，但对于热节不大高度很高的铸件完全采用底注是有很大影响的。 生产中常用的方法有以下几种。 1. 使用冒口 在浇注一般的小铸钢件或结构简单的小型铸件时，有无冒口影响不大， 因为铸钢件自身有一定的补缩能力。而当铸钢件较复杂时， 冒口的作用就比较明显。冒口有明冒口和暗冒口两种。明冒口暴露在空气中， 冷却速度快， 浇注一段时间后就凝固了， 使冒口中的金属液与外界隔离， 降低了冒口的补缩效率， 对此可在浇注的最后阶段， 将一部分金属液由冒口浇入， 以强化冒口的补缩效果。冒口的位置需根据铸件壁厚和冷却的情况而定， 应设置在铸件最后凝固的部位。 2. 选择合适的内浇口位置 内浇口的位置对铸件是否产生缩孔及缩松缺陷的影响很大， 因为合适的内浇口位置能够形成顺序凝固， 避免缺陷的产生。 ( 1) 铸件高度较小而水平尺寸较大时， 导入位置一般应保证铸件横向的顺序凝固， 内浇口应设于铸件厚处， 使合金液从厚处导入。 ( 2) 铸件壁厚较大且均匀时， 为了保证铸件整体的同时凝固和避免浇不足， 合金液应从铸件四周通过较多内浇口均匀地导入， 在铸件各区域的最后凝固处设置冒口， 以便补缩。 ( 3) 铸件有一定高度时， 则应首先保证自下而上的顺序凝固， 而水平方向上同时凝固， 内浇口位置应尽可能使水平方向的温度分布均匀， 通常把内浇口设置在铸件的薄壁处， 且在厚壁部分放置冷铁。另外， 在不破坏铸件顺序凝固的前提下， 内浇口数量宜多些且均匀分布， 以避免局部过热。 ( 4)对于形状复杂， 有多个热节的铸件， 一般采用内浇口与冒口相结合的方法来进行补缩， 浇注系统设计多采用底注式或侧注式， 即将铸件较小热节放置在浇注系统底部或侧面， 内浇口设置在这些热节处， 浇注时金属从铸型底部平稳注入， 使铸型中气体和杂质容易排出， 在铸件顶部较大热节处设置冒口进行补缩。 3. 控制浇注速度 从理论上讲， 金属液进入砂型时， 热量的散失和金属液与型壁接触的时间长短成正比， 且与金属液的表面积和体积的比率成正比。浇注速度影响金属液接触型壁的时间， 因此控制浇注速度可改变铸件内的温度差， 浇注速度越慢， 铸件内的温度差越大。但速度不能太慢，否则容易形成冷隔、浇不满等缺陷。而大平面的铸件不宜慢浇， 否则会导致上型由于长时间受热出现落砂缺陷。 4. 修改铸件结构 对于结构比较复杂、铸造工艺性差的铸钢件， 仅靠从浇注系统设计方面出发， 无法完全消除缩孔与缩松，为了获得高质量的铸件， 可与机械加工单位协商， 适当改变铸件结构， 从而改善铸件的工艺性能。主要方法有以下两种： ( 1) 增加工艺补贴 为了保证顺序凝固， 有利于冒口补缩， 在冒口与热节之间增加工艺补贴， 一般在机械加工时被切除。由于工艺补贴的存在， 加大了补缩通道， 使补缩通道迟于热节部位凝固， 使铸件实现顺序凝固。 ( 2) 增加加工余量 在铸件加工表面上留出的、准备切削去除的金属层厚度， 称为机械加工余量。加工余量过大， 将浪费金属和机械加工工时， 增加零件成本。因此， 加工余量应尽可能小， 但为了铸造工艺需要， 有时应适当增加，并向着浇口方向逐渐加大， 起到工艺补贴的作用， 加强补缩，效果较好。 当然不同的铸件有各种各样的不同的问题，我不一一罗列，根据铸件不同的技术要求和结构采用不同的方法。我只是想抛砖引玉，这些都是个人看法，如果有不到之处，请随时指正。

PLC旧砂冷却设备喷水控制系统简介 一、原理概述 该系统是在与清华大学合作开发的双盘冷却喷水降温控制系统的基础上，为适应不同用户的需要而开发的简易型控制系统，其核心部分选用PLC可编程序控制器组成的智能化控制仪，PLC采集旧砂设备的运转信号及旧砂的运动信号，检测旧砂温度与室温，及皮带上旧砂的水分，当运送中的旧砂温度升高及水分过低，便启动恒压水泵及不同的加水电磁阀往冷却设备内喷水，使冷却后的旧砂的温度及湿度保持稳定。该系统自成体系，适用于各种冷却设备的加水控制。 二、系统组成 1、 物料移动、水分检测装置 为保证只有冷却设备内有料及水分低的前提下才进行喷水，系统设有物料移动、水分检测装置，当输送设备中的旧砂移动超过一定速度时，该装置发出有砂信号，PLC接到信号便开始接受设在此装置上的水分传感器及设在其他位置的砂温传感器发出的模拟量信号，经A/D转换及运算，作为加水控制的依据。水分传感器是我公司与清华大学联合开发的，具有结构简单、精度高、使用可靠等优点。 2、旧砂温度检测 系统在旧砂输送设备上设有高精度低延迟旧砂温度传感器，并在适当的位置安装室温传感器，双路温度信号经变送输出给PLC，作为加水设备启停的依据。 3、加水装置 加水装置设有稳压水箱、恒压水泵、加水电磁阀及加水喷头，由稳压水箱及恒压水泵提供稳定的水压，以保证加水的精度；该系统设两级加水，每级由四路电磁阀组成的加水喷头向冷却设备或旧砂输送设备上的旧砂喷水，开启不同的电磁阀以改变加水流量。 4、控制系统 该控制系统选用OMRON可变程序控制器进行开关量控制，模拟量的采集及控制运算均由PLC独立完成。PLC模拟量模块高达4000线的分辨率，可对传感器输出的信号进行精度极高的线性矫正。PLC接受物料检测装置输出的信号，还获取旧砂输送设备的运转信号以避免误动作。以上信号经PLC处理后控制加水装置进行加水。 各种参数的显示及设置是通过PLC小型可编程终端MPT002进行的，其各种功能通过MPTST软件用计算机开发可以得到充分的发挥，能够实时监视系统和设备的运行情况，现场设定设备的参数及进行设备的操作，及时报告设备的运行故障和解决方法，具有的操作方便可靠性高的优点。 三、技术规格 （一）、电源 1、电压：AC380V，三相四线制； 2、频率：50HZ； 3、功耗：约150W，（不包括管道泵）; 4、水分控制精度：±0.5%)? （二）、系统配套 1、电磁阀：型号DF－15，AC220V，50Hz； 2、管道泵：型号：50-SG-15-30-2.2，扬程30米，流量15m3 /h，通经50mm，功耗：0.75KW; （三）、使用环境 1、环境温度：0～50。Ｃ； 2、相对湿度：85RH ，避免强腐蚀性气体； 四、结论 该系统，设计简洁可靠，能够适应铸造车间的恶劣环境，具有检测及控制精度高，价格低廉等特点。 浇注后的旧砂组分稳定及温度缓变，是保证型砂质量的前提，据此，该系统能够进行旧砂冷却的水分控制，是喷水冷却控制的理想选择。

双舱300L/600Mpa超高压系统设计

　　在工业化的大批量生产方式中，柔性和生产率是相互矛盾的。众所周知，只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高，才能构成规模经济效益；反之，多品种、小批量生产，设备的专用性低，在加工形式相似的情况下，频繁的调整工夹具，工艺稳定难度增大，生产效率势必受到影响。 为了同时提高制造工业的柔性和生产效率，使之在保证产品质量的前提下，缩短产品生产周期，降低产品成本，最终使中小批量生产能与大批量生产抗衡，柔性自动化系统便应运而生。 三一精机引入了西门子SINUMERIK840D sl数控系统设计的柔性生产线，把多台可以调整的机床(多为专用机床)联结起来，配以自动运送装置组成。依靠计算机管理，并将多种生产模式结合，从而能够减少生产成本做到物尽其用。圆满地解决了机械制造高自动化与高柔性化之间的矛盾。