定制10000个发泡胶挤压按键

我单位现在主要用EPS料和STMMA两种，公司厂标定的EPS预发泡密度在16-24g/升，STMMA的预发泡密度在20-22g/升，但是根据我实际测试，在实际应用中，EPS一般在24g左右的密度，有时会达到32g，STMMA在28-31g左右，领导说这个密度太大了。按照我的感觉，预发泡密度越大，那么单个珠粒体积越小，成型的产品珠化就不会太明显，那么表面质量就会越好，不知道这是不是个误区；因为领导说密度一般走下差，一是可以节省原料，二是在可允许范围内，单个体积越大，成型效果就越好. 希望有这方面的达者给解释下，我来单位才1个月，主要负责白区的质检，谢谢了！！！！ 另外说下，这个论坛发帖好难

高压发泡机的液压与气动系统是如何工作的呢，急急

链轮链条传动，链条用双节距带附件输送链。承载模具的小车挂在链条上，在用型钢制作的两条直导轨和两端的回转平台上转圈。导轨中间有一个滑座，滑座与转圈的小车中间的一个用横臂连接，跟着小车移动。滑座向一个方向移动到链轮中心停止，横臂随小车转圈回转，然后一起反向，到另一头的链轮中心重复同样动作。小车转圈而滑座往复，简单的工作原理。 电源和气源在输送线纵向中轴线稍偏的地方进入，电线和气管用一根机床拖链引到滑座，通过滑座上的集流环和旋转接头，再由横臂送到到连接的小车。用一台或两台小车装载热水器和压缩空气贮罐，再用耐热胶管和气管以及电线连接每一台小车，就可以让各台小车承载的模具得以调温和自动开闭了。 没有什么技术含量，很多年前就有国外制造买进来的。国内仿制的厂家当然有，恐怕也不止一家两家。都能用，没有特别好或特别差的。进口的价格很高，可以做得漂亮一点就是了。 不上班一年了，很少画新图。这次用几天做了这个输送线的大致结构。这些设备设计，很多具体尺寸需要按外购件而定，没有画得很细。 倒是渲染花了些时间。08年的集成显卡老机器，跑不动。传上来的几张耗时都在8分钟以上，连续渲染就自动停机。效果当然不会很好了。 节后根据反馈意见，按照模具尺寸和使用要求，作了重新设计。今天中午刚做好。 还没有最后定局，要修改的地方还会有很多。真要制作，设计图会再贴出。 为工人操作方便，降低了导轨高度。图上已经在小车放上了模具架。 电脑太不给力，渲染只能聊胜于无。 贴出模具架的设计方案。为方便操作，模具架有4种状态。下模平放，上模打开时浇注聚氨酯原液；模具合拢，锁扣加压；模具闭合加压后倾斜，让原液发泡时可以顺利排净模腔里的空气；泡沫熟化后打开。打开时保持模具向外倾斜，方便取出工件和清理、喷脱模剂。然后回转到浇注工位放平。

前段时间发了一个帖子，关于恒温恒湿箱的隔热密封的，（传送门：恒温恒湿箱的隔热密封）里面说了几个问题，请教了论坛的大侠，对密封的相关提出了宝贵的建议和意见。对于其第一点发泡的问题，目前还是没有很好的解决工艺。如帖子的图，门先放一边，装好玻璃和操作孔，箱体是门朝下，后面板拆开，垂直注入发泡剂，一般都是分两次发泡，期间有产生空洞的情况发生（不是每次都有）。因为是像倒水一样垂直注入发泡剂，就是自由发泡，发泡剂向上膨胀，各处不均匀，快的慢的之间就会产生空洞。而且因太深了是两次发泡，第一次发泡面不均平整，第二次填充就会有地方发泡到达不了，产生空洞。这样就极大的破坏了其保温层的隔热效果，导致外表面冷热不均。 现在打算对发泡工艺研究改进，减少更好是避免这类情况的发生。计划自己模拟做个实验箱体（外尺寸l*b*h=850*850*900，保温层厚度100），模拟实际使用中的各种情况，然后试验如何改进： 1、倾斜，发泡中倾斜箱体，使各面倾斜角度，不再是绝对的水平面（玻璃），使发泡过程由斜度面上升填充； 2、做工装压盖，打入发泡剂后压盖压紧，使得箱体发泡腔内有一定压力，从而使填充更完全；（网上查找相关资料，大多类似冰箱汽车上发泡都是模具密封发泡） 3、在有可能出现空洞的区域开小孔，排气作用，在空洞产生后，通过小孔排除空洞气体，避免空洞； 4、尽可能一次发泡完成； 5、修改结构，玻璃和操作孔发泡后安装，改善发泡通道的顺畅。（这一点的话，发泡完安装，连接处的缝隙再用瓶装发泡剂填充，担心这个效果会不太好操作） 目前小弟就想到这几点，请教大侠们，觉得这几点可行吗，最近就要出方案做试验机开始试验了。各位大侠有什么其他好的建议，还请不吝赐教，多谢诸位！

各位大侠， 现在我在做一个装配设备，大概如下图示意。 做个不锈钢板压合软质发泡件（具体数据不明，手压比较轻松，外形尺寸350*265*70mm），然后套个皮套。 有两点希望大侠们给我分析分析 1、悬臂不锈钢 伸出长度500mm，我选用5mm的 会不会太厚？另外 发泡件是近乎平面的，我不锈钢如何折弯才能得到最大刚度。 2、压合的发泡件需要用气缸推出，套进皮套中，发泡件和不锈钢的摩擦系数哪里可以查询到？或者知道的朋友透漏下。 以上，盼答复！