液压系统多缸同步的误区
海哥007
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来自:四川 广安
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提问时间:01-27 10:27
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液压系统多缸同步的误区
前年有一个北京的机床研究所给山东临沂做了一台钢板淬火设备,现场安装调试液压系统时出现了不同步的问题。由于油缸是我公司制造,所以我也到了现场。
这台淬火机床的液压系统的工作原理是6只液压油缸向上推动一个平台(行程150毫米),快速夹紧一块加热后的钢板,然后向钢板喷水,实现淬火 。平台尺寸是2000X6000。需淬火钢板厚度为6-30毫米。夹紧钢板的目的是防止钢板在淬火过程中的变形。
其液压系统是榆次的一家液压公司制造。其同步措施是采用的齿轮式同步马达(原来是用的分流集流阀,由于同步效果不好才换成同步马达)。
现场出现的问题是:对压床的平台调整了好几天,但总是有一个角出现8-10毫米的缝隙,滞后几秒钟才能到位。
现场有几个厂家的工程师。有说是同步马达品质问题。有说是平台做得平面度不好。也有说是液压缸的內泄问题。
经过现场的观察和液压系统对机床的工作动作要求。我提出我的看法:液压系统的同步措施用在这里好像不对。这个机床的工作要求应该是同时到达终点。所有采用的同步措施都会影响了同时到达终点这个目的。例如:两辆汽车捆绑在一起行驶,一路非常的同步。但是到了终点的那堵墙。总有一辆会先碰到。另一辆确挨不上。
去年底。临沂宝华耐磨钢有限公司扩建又需要这种钢板淬火设备。其夹紧钢板的平台尺寸为12000X3000.他们公司把液压油缸和液压系统的设计与制造都交给了我们公司。我承担了总体设计。
技术协议要求:a.10只液压油缸;b.工作行程200;c.运行负载50吨。到终点夹紧负载100吨。d.200行程运行时间小于2秒。e..到达终点误差小于0.3秒(我力争0.5秒,甲方老总非要0.3秒,我真是没有办法说服他)。
我的设计方案是:1采用10只单作用液压缸,液压缸泄压后平台靠自重退回。(原来设备使用的是双作用油缸)
2.不使用任何同步装置,增加一组蓄能器。工作时蓄能器快速放油使液压缸顶起。
3. 由于一个工作循环液压缸工作的时间很短。有充足的的时间向蓄能器补油,所以只
用一台1.1KW的小泵组给系统保压。主泵电机只用17.5KW。(原来6缸的小平台设备液压泵组使用的总功率是55KW.)
今年5月到现场安装。一次调试成功。根本不需要我到现场。安装调试的工人回来说:其油缸行程运行时间只有1秒左右,其到终点的误差肉眼看不出来(0.3秒与0.5秒只能算是一个笑谈)。