刚编制的规程，请高手指正

铝制壳体铆、焊工艺规程 一．目的: 用于指导公司铝制壳体的铆装、焊接工序的操作，规范操作标准，以达到纵、环焊缝UT检测要求，使焊接质量得以保证和提升。 二.铝的焊接特性： 2.1.极易氧化：铝在空气中很容易氧化生成熔点高达2050℃的Al2O3，其难熔氧化膜远远超过铝及铝合金的熔点660℃,阻碍金属之间的结合,并易造成夹渣和气孔。 因此,为保证焊接质量，焊前必须严格清理焊件及焊丝表面的氧化物, 并保证有充足、适量的氩气对焊缝区金属进行有效的保护。 2.2.散热快：铝及铝合金的导热性及热容量都很大, 比钢大1倍多,焊接时工件散热快而多.因此,必须采用线能量大的热源有时必须采用预热等工艺措施。   2.3.易产生冷、热裂纹：铝及铝合金的线膨胀系数大, 约为钢的2倍,凝固时体积收缩率高达6.5%左右,产生较大的内应力，极易产生裂纹、缩孔、缩松等缺陷, 因此必须选用合适成分的焊丝，另外焊后进行热处理以消除残余应力。  2.4.氢的溶解：铝在液态时能溶解大量的氢，固态时几乎不溶解，焊接中在熔池的凝固和快速冷却中，熔融于金属中的氢来不及溢出，就产生气孔。在焊接中要严格控制干燥度，母材及焊材不能有水分，要进行烘干处理。 2.5.无色泽变化：铝熔化时, 铝及铝合金从固态变成液态, 颜色无明显变化，因此,在焊接操作过程中比较困难，可辨性差，很难判定焊接的好与坏，这要靠焊工的经验和技能掌握。 三. 工艺路线： 铆装：坡口制作→检查坡口尺寸→清理清洁→装配→点焊→检查装配尺寸→加固点焊 焊接：检查装配质量→清理清洁→预热→打底焊接→层间清理→填充焊接→层间清理→盖面焊接 四．工作环境; 4.1.铆装应在干燥无油的场所装配； 4.2.焊接操作应在一个相对干燥的环境下进行，空气湿度一般不应超过90%。 4.3.周围温度应在5℃至40℃之间，风速不得大于2m/s。 五. 制作流程： 5.1. 铆装 5.1.1 坡口制作：我公司一般使用的板材厚度为6～12 mm ,所以坡口加工除特殊情况外，不管是纵焊缝还是环焊缝单边按（图1）加工。6～8 mm 板钝边2 mm、30°；10～12 mm 板钝边3 mm、35°。检查坡口应均匀、光滑、无翻边、瓦楞边。 5.1.2 清理：清理有化学清理和机械清理，根据我公司实际情况，采用机械清理法;先用有机溶剂（丙酮或无水酒精）擦洗施焊处50 mm 范围内的油污（也可用火焰加温去除油污），再用不锈钢钢丝轮抛光至金属本色光泽。需要说明的是：不采用砂轮片打磨的方式，以免残留的砂粒留在金属表面，引起焊接时产生夹渣现象。 5.1.3.铆装：纵焊缝和环焊缝装配如（图2）所示进行装配。 坡口类型根据技术工艺确定的内、外形式而定，筒体不圆处要整圆，无毛边对接、对接错边量≤ 1 mm ,错边量大的要用机械方式修正。测量尺寸合格后，采用TIG均布点焊，点焊深度不超过坡口深度的2/3 ,点焊长度10 mm 左右。 5.1.4.所有插入式支管装配按图（四）执行，全周须倒坡口、去除油污、飞边、毛刺、杂质等。 5.1.5. 装配完工后，用干燥气源吹净筒体内外灰尘及切割屑等杂质。 5.2.焊接： 5.2.1.目测检查装配质量符合施焊标准要求后方能进入本工序作业准备。 5.2.2.氩气及焊材准备：氩气纯度不低于99.99%，使用前要先排放空气，当氩气压力不足时，不能施焊；焊丝焊条要经过烘干处理，根据需要量领取。领取的焊条要用丙酮擦洗以去除有害物质，有油污的手不能接触焊材。 5.2.3．清理清洁：同样用有机溶剂（丙酮）清洗施焊处50 mm 范围内的油污，去除杂质灰尘，用无油干燥的不锈钢钢丝轮抛光至金属本色光泽。清理清洁后的筒体在4小时内焊接，超过4小时重新清理。 5.2.4．预热：采用氧、乙炔对待焊处进行加温预热，引弧板也要同时预热，预热温度参照表（1）。 5.2.5. 焊接：焊接顺序参照（图3）进行。焊接层数及焊接参数参照表（1） 表1 板材 厚 度 mm 焊 丝 直 径 mm 钨极 直径 mm 喷嘴 直径 mm 预热 温度 ℃ 焊接 电流 A 氩气 流量 L/min 焊接 层数 正/反 坡口 形式 间隙 6 4 4.0 14~16 240~280 16~20 1~2/1 V 1~2 8 4~`5 5.0 14~16 100 260~320 16~20 2~3/1 V 1~2 10 4~5 5.0 14~16 100~150 280~340 16~20 3~4/1~2 V 1~2 12 4~5 5.0 16~20 150~200 300~360 18~22 3~4/1~2 V 1~2 对于自动焊不开坡口纵缝电流参照以下; t 6 板（无坡口）260～270A 熔融、230～240A 盖面 t 8 板（无坡口）330～380A 熔融、300～320A 盖面 t 10板（无坡口） 420～440A 熔融、 310～330A 盖面 焊接时焊枪先在引弧板上焊接（环缝无引弧板的在焊道附近放置一块小铝板），待稳定后移至焊接处焊接。焊接第一层时，可不加丝焊接，起弧电流要比焊接电流小，过引弧板后，逐渐加大电流至焊缝背面成型，焊完第一层后，清理清洁焊缝表面的氧化物及杂质、露出金属本色光泽，进行填充焊接，最后盖面焊接。 焊接道数在保证焊缝尺寸（焊脚、焊宽等）的前提下，尽量越少越好，正常的外道2～3道、内道1道，插入式支管里外各1道。 5.2.6.焊后处理：焊接后要及时的去除焊缝上的焊渣、焊瘤。为消除焊缝残余应力，一可采用皮榔头沿焊缝周边轻轻的均匀敲打，利用震荡以释放应力；二可采用退火热处理方法来消除应力,建议：材质是5A02或5052的，温度350±10℃、保温1小时左右；材质是6063或5083的，温度410±10℃、保温1小时左右。 5.2.7.焊缝质量要求 5.2.7.1.焊缝过渡光顺，不能突变； 5.2.7.2.焊缝直线度：任何部位在≤100 mm内直线度应≤1 mm； 5.2.7.3.焊缝高低差：在长度100 mm，其高低差应≤0.5mm,余高：内焊缝0～2 mm、外焊缝2～3 mm 5.2.7.4.焊缝咬边：d≤0.3 mm,d0.3 mm 要修磨(d为咬边深度)； 5.2.7.5.焊缝宽度：同一焊缝任意300 mm 长度上宽度差≦1 mm ; 5.2.7.6.焊缝不允许有气孔、不熔合等缺陷存在。 5.2.8．注意点; 5.2.8.1. 焊接材料必须按要求进行烘干; 焊丝在使用前应清除油污、氧化物；焊丝领用须少量多次领用，当班用不完的焊丝焊条要入库。 5.2.8.2. 不得在焊道外的母材上引弧; 5.2.8.3. 焊前必须按工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙; 5.2.8.4. 焊接前必须清除焊接区的有害物; 5.2.8.5. 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，制定出修补工艺后方可处理； 5.2.8.6. 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次；当超过两次时，应按专门制定的返修工艺进行。 六．焊缝的UT检测：建议对焊缝检测的时间，最好在焊缝完成24小时后或热处理后进行，另外在气密试验或油漆后复检。 七． 铆装、焊接有不尽事宜参照《生产作业标准文件》中的 <铆装作业指导规范>及<焊接作业指导规范>。 本规程与作业指导规范于2015年12月11日同时执行。 编制： 2015.12.8