再论数控机床床身静压轨导再制造
我在2012，2-6发表的一篇帖子“数控落地镗床身再制造”中谈到 “静压轨导对机床轨导的几何精度要求是最高的，床身导轨面和工作台导轨面是不能有任和的划伤。轨导任何的划伤都会造成一个或着几个液压垫的压力降低，划伤严重的甚至造成液压垫完全失效”。
今年上半年我厂修了一台精密机床的静压轨导，修前机床工作台静压轨导移动时的几个液压垫内的压力波动很大，超低速移动时有爬行现象。将机床工作台吊开，发现机床工作台的静压轨导表面有很多拉伤的小槽。床身在国产的导轨磨床上用碗形砂轮磨削，粗糙度＞Ra3.2,床身轨导的直线度＞0.02mm/1000mm.我厂的机修钳工配刮工作台上的导轨，粗糙度＞Ra6.3（刮刀刀刃磨的不好）。封油边比较窄不好刮研，刮刀切入铸铁轨导时刀痕很深。试车的效果不理想。
我只好使用我发明的可以刮研淬火轨导的新“刮研工艺”重新刮研了机床的静压轨导,床身轨导的不直线度＜0.01mm/1000mm，全长0.015mm.粗糙度＜Ra0.4,刮研时用0级平尺研轨导面的接触点为16~18点/25×25mm.刮研深度＜0.003mm.
工作台轨导淬火，并配刮工作台的轨导接触点为16~18点/25×25mm，粗糙度＜Ra0.4。 刮研深度＜0.003mm。如果再多给十几个工作日，床身轨导的精度，接触点，粗糙度还可以提高，特别是粗糙度可以到Ra0.2。
试车时工作台6个点上浮0.015mm~0.020mm,静压轨导移动时几个液压垫内的压力非常稳定。
我为了刮研精密机床的静压导轨，发明了可以刮研淬火轨导的新“刮研工艺”。这种新的“刮研工艺”与原人工刮研相比有几个显著的特点。
1：刮研精度差不多
2：新刮研工艺的粗糙度可达到Ra0.08.刮研深度可以控制在0.002mm以内。
3：新刮研工艺的效率比人工刮研高10倍。
4：新刮研工艺的劳动强度是人工刮研的1/10.
5：新刮研工艺的技术难度是人工刮研的1/10。
6：新刮研工艺可以刮研任何角度的平面和内，外园表面。
7：新刮研工艺可以完成人工刮研90/100以上的工作内容。
工艺分类
