用宏程序在数控车床上实现自动对刀计算功能

用宏程序在数控车床上实现自动对刀计算功能 (N4 G65 H01 P#9511 Q#511; ) #[ #511 ] = #511,变成刀偏系统变量 (N5 G65 H01 P#512 Q#9511; ) #512 = #[ #511 ] ,取出偏量值,可以不用,但有的机床需要 N6 G65 H02 P#512 Q#5021 R#530; #512 = #5021 + #530, X轴机床坐标+固定值 N7 G65 H01 P#9511 Q#512; #[ #511 ] = #512,存入X轴刀偏值 (N8 M00; 进行Z轴刀偏值设置操作 N9 G65 H05 P#513 Q#500 R100; #513 = #500 /100 N10 G65 H02 P#513 Q#513 R2800; #513 = #513 + 2800,几何偏置的Z偏值 (N11 G65 H01 P#9513 Q#513; ) #[ #513 ] = #513 (N12 G65 H01 P#514 Q#9513; ) #514 = #[ #513 ] ,取出偏置值,可以不同,但有的机床需要 N13 G65 H02 P#514 Q#5022 R#531; #514 = #5022 + #531 N14 G65 H01 P#9513 Q#514; #[ #513 ] = #514,存入Z轴刀偏值 N15 M30; 程序中用到的#530及#531的数值,随机床而异,如沈阳数控机床有限责任公司生产的SSCKZ 80 /1500车削中心,控制系统为FANUC 0T,它的X 轴最大坐标值为800 mm, Z轴坐标值为1 500 mm。样棒X 轴尺寸<60 mm,则#530 = 800 000 - 60 000 = 740 000 (宏程序A为不带小数点输入) 。当以夹爪端面计算时,为1500 - 10 = 1 490 mm,样棒出卡盘50 mm装夹, #531 =1 500 000 - 10 000 - 50 000 = 1 440 000。使各刀具依次置于A面、B面后,退移至一固定位置,运行宏程序即可完成对刀工作。利用这种方法不但经济,而且大大节省了对刀时间,更重要的是使产品 的加工质量得到了根本保证。 #1=1. （刀宽） #3=28.（大径） #4=10.（起点Z） #5=0. （起始层次） #2=[3.024-#1]-[0.054*#5]（加工宽度--Z向） N2 #6=#4-[#5*0.027] （Z轴偏移） #3=28-[0.2*#5] （X轴偏移） N1 G00X60.Z#6 G00X#3 G32Z-10.F5. （导程5MM） G00X60. Z#6 #6=#6-0.2 （每一层中Z轴偏移量）--（最大可放大至刀宽尺寸） #2=#2-0.2 （每一层中Z向终点判别） IF [#2GT0]GOTO1 #6=#4-[3.024-#1]+[0.027*#5]（每一层中Z轴最终尺寸，消除Z向残留高度） G00X60.Z#6 G00X#3 G32Z-10.F5. G00X60. Z#6 #5=#5+1 （层次+1） #2=[3.024-#1]-[0.054*#5] （下一层加工宽度--Z向） IF[#2GT0.55]GOTO2（终点判别，以1.55底径宽度-1. 刀宽=0.55为最终点为判别条件，也可该成底径尺寸为判别条件IF[#3GT22.4]GOTO2 G00X60. Z0. M05 M30 以上为30°梯形螺纹，牙高2.75MM，初始齿宽为3.024，最终齿宽2.55，以直径每层单边0.1MM递减，Z轴偏移量为0.027（2.75/0.737=0.1/0.027 形成15°三角形关系），加工宽度则为初始齿宽减区双边的偏移量再减去刀宽 三角形螺纹： 大径：D-0.13P（P螺距） 小径：D-1.08P 螺纹三针测量法： 量针直径D的计算公式：D=P/(2*(COS(α/2)))（P螺距，α牙形角） 简化公式： 牙形角α 简化公式 60° D=0.577P 55° D=0.564P 30° D=0.518P 40° D=0.533P 29° D=0.516P 梯形螺纹中径D2=D-0.5P 三针测量值：M=D2+D(1+(1/(SIN(α/2)))-(P/2)COS(α/2) 60° M=D2+3D-0.866P 55° M=D2+3.166D-0.960P 30° M=D2+4.864D-1.866P 40° M=D2+3.924D-1.374P 29° M=D2+4.994D-1.933P 锯齿形螺纹中径D2=D-0.75P 螺纹中径计算：M=D2+4.42365D-1.5879P