车床加工零件时出现大小头原因有六：
1、主轴箱主轴中心线对溜板移动的平行度超差；
2、床身导轨倾斜或安装精度丧失，而产生变形；
3、床身导轨严重磨损；
4、主轴箱温升过高,引起机床热变形；
5、地脚螺钉松动或垫铁松动；
6、两顶尖支持工件时产生锥度。
解决方法：
1、重新校正主轴箱主轴中心线的安装精度或修刮主轴箱座部，使其符合精度要求；
2、用调整垫铁重新调整校正床身的安装精度，如果工件直径靠床头大，则将尾座端靠操作者一方的地脚垫板调低，相反则调高；
3、修刮、研磨导轨，恢复精度；
4、降低润滑油黏度，检查油泵进油管是否堵塞，检查调整摩擦离合器，主轴轴承间的间隙，并定期换油降低油温；
5、调平机床，紧固地脚螺钉；
6、调整尾座两侧的横向调整螺钉。
１、两顶尖加工，调整尾座即可；
２、卡盘夹持，调整机床导轨水平，并使导轨与主轴保持平行。
补充点~~~~
工件在受刀具切削力的影响下,有个很细微的变化~
工件被刀具抬起(当然是指受力比较大的情况)
这也会造成工件的大小头.
这个问题是很复杂的，关键不了解你加工的东西是材料（热处理），机床是什么型（刚性）
刀具的设计及参数情况也很重要
机床的刚性，工件的刚性等
顶尖使用弹簧的且要新的，如果是旋转顶尖要会灵活使用，比较麻烦
切削3要素的情况。
机床附件有没有使用（举例。2爪的跟刀架没有3爪的容易保证精度，还有一个就是调试的手感问题）
问题很多，以上的说的几个都是出现原因的可能
请你一一检查
最好把加工的图纸贴上
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