采购四氟橡胶复合垫片，PTFE+EPDM橡胶，数量2000件

请教关于硅溶胶复合制壳工艺过渡层的问题,请问各位老师硅溶胶复合制壳工艺,在制壳过程中能否省去过渡层,通常我们制壳,都是1层面层硅溶胶涂料,过渡层用水玻璃+莫来粉,加强层用水玻璃+铝钒土,生产出来的铸件,效果也还可以,只是觉得这样工人不太好操作,配涂料也此较麻烦,能否改为两层面层硅溶胶涂料,直接上加强层涂料,省去过渡层涂料,以利于制壳操作,请各位老师指教

液压元件全部换成氟橡胶密封可以耐到140度高温吗？如使用温度到140度，系统能起压吗？会有何影响。选哪种液压油？

我司买了四台车铣复合数控车 其他三台式加工都OK 有一台出了个怪事 开机不到一分钟就自动停机了 查了哈原因看液压表么有压力现实，就贸然的以为是电机接反线了（380v），换了线后好了 再一次开机的时候又出现了同样的问题 才开电机电线盒和扇叶外壳进行通电观察 连续的开关机几次，电机居然，

碳纤维等高性能纤维增强的先进树脂基复合材料，以其比强度和比模量高、热膨胀系数小、可设计性好、易于整体成型等一系列突出的优点，在航空航天结构上得到了广泛的应用，现已成为航空航天四大结构材料之一。 值得注意的是，复合材料产品的制造技术迥异于常规的金属材料。复合材料的成型，通常要在模具中完成，在新材料成型的同时，也完成了最终结构（毛坯）的成型。模具决定了制品的几何边界，明确了与其他零部件的关系，在很大程度上影响着制品的内部质量和表面状态，这些都决定了模具在复合材料产品制造过程中起着举足轻重的作用。 然而，复合材料产品的制造工艺种类繁多，常见的有真空袋成型、热压罐成型、模压成型、缠绕成型、拉挤成型、软膜膨胀成型、喷射成型、电子束固化法、渗透成型（如RTM）等，不同的成型方法对模具材料和结构形式有不同的要求，同时又推动着模具技术不断发展。 框架式模具一般由模板与支承结构组成。模板采用钣金、冲压等工艺成形所需的型面，并要求具有较高的光洁度和密封效果。支承结构一般由金属型材（有时甚至是木材）制成，用于支承和固定位于上面的模板。其内部为空心结构，热容量小，便于热量的传导，且重量较轻，转运方便。这种结构适用于热压罐成型、真空袋成型、真空导入成型等多种工艺。 除了一些薄制品或者简单零件采用单模外，模压、拉挤、RTM等工艺所用成型模具多为对模等组合结构形式，组合模具各部分需要精密配合、运行到位、定位准确，因而，要求较高的刚度、强度、表面硬度、形位精度等，通常采用碳钢或铝合金材料。 虽然钢和铝表面光滑、致密、硬度大、易于脱模，清理模具时不易损坏，并且耐温性能好，但存在着和复合材料热膨胀系数不匹配的问题（钢的膨胀系数约为12×10-6/℃，铝的膨胀系数约为24×10-6/℃，碳纤维复合材料的膨胀系数一般都低于3.5×10- 6/℃），导致制件型面精度不高，尺寸误差大、固化应力较大。殷钢材料的热膨胀系数可达到2×10-6/℃，可以与复合材料的线膨胀系数相匹配，但是殷钢模具的加工成本较高。 膨胀模主要采用弹性材料，弹性材料的任意赋形特性对于复杂型面或者封闭腔体结构的成型十分便利。膨胀模利用弹性材料在加热过程中的体积膨胀特性，提供复合材料固化成型所需的压力。膨胀模所用材料有含硅或不含硅的橡胶，目前，应用较为成熟且商品化的典型材料是有机硅橡胶。在使用橡胶模时，一般将它设计为成型模的内腔，其外部则采用封闭的刚性结构，有时也采用橡胶作为芯模。 收缩模主要有收缩管和收缩带两种类型，多用于复合材料杆件或长轴类零件的成型。收缩管或收缩带的材料为热收缩塑料，系根据一些高聚物进行辐照处理后产生的“弹性记忆效应”制成，目前常用的有（改性）聚烯烃、聚全氟乙丙稀、聚氟橡胶等。但热收缩模存在一些不足，主要是固化压力控制的准确度低和制品表面的平整性差，以致需要机械加工，大大影响了产品的质量。 在国外航空航天产品中，复合材料模具的应用已经相当普遍。国内航空系统单位对复合材料模具研究较早、产量较大，其他单位包括航天部门使用还比较少。 复合材料模具多半采用碳纤维或（和）玻璃纤维复合材料制成，并可作进一步的修补，因而可将模具制造得十分精确。由于模具材料与制品大体上属于同类材料，因而有效地解决了模具与复合材料制品的热膨胀系数匹配问题，极好地保证了产品尺寸和型面精度，是复合材料成型模具发展的主要趋势。这种模具已大量应用于尺寸与形位精度高或者尺寸超大的复合材料制品。由于模具本身也是复合材料，使得其制造过程具有一定的复杂性和不可知性。 目前，复合材料模具存在的主要问题如下： （1）复合材料模具的制造工艺复杂，过程控制要求严格，不同工艺方法、甚至不同批次产品质量差异相对较大。 （2）复合材料模具表面密封性较差，特别是当存在制造缺陷（如孔隙率过高）时，极容易出现真空泄漏问题。 （3）复合材料模具的表面硬度较低，易产生机械损伤，胶衣或者镀层易脱落。另外，在起吊、搬运过程中受撞击后容易产生分层、掉渣、变形等问题，影响正常使用。 （4）与一般使用寿命在千次以上的金属模具相比，复合材料模具的使用寿命相对比较短，一般只有几十次左右。当然，国外也有质量良好的复合材料模具使用近千次仍未出现问题的实例。 （5）复合材料模具的制造成本比普通金属模具要高出不少。

压铸模具是模具中的一个大类。随着我国汽车摩托车工业的迅速发展，压铸行业迎来了发展的新时期。同时，也对压铸模具的综合力学性能、寿命等提出了更高的要求。要满足不断提高的使用性能需求仅仅依靠新型模具材料的应用仍然很难满足，必须将各种表面处理技术应用到压铸模具的表面处理当中才能达到对压铸模具高效率、高精度和高寿命的要求。压力铸造是使熔融金属在高压、高速下充满模具型腔而压铸成型，在工作过程中反复与炽热金属接触，因此要求压铸模具有较高的耐热疲劳、导热性耐磨性、耐蚀性、冲击韧性、红硬性、良好的脱模性等。因此，对压铸模具的表面处理技术要求较高近年来，各种压铸模具表面处理新技术不断涌现，但总的来说可以分为以下三个大类：(1)传统热处理工艺的改进技术;(2)表面改性技术，包括表面热扩渗处理、表面相变强化、电火花强化技术等;(3)涂镀技术，包括化学镀等。 　　1 传统热处理工艺的改进技术 　　传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效果。史可夫最近提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN(即碳氮共渗 - 淬火-碳氮共渗)复合强化，不但得到较高的表面硬度，而且有效硬化层深度增加、渗层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的同时，表面质量和性能大幅提高。 　　2 表面改性技术 　　2.1 表面热扩渗技术 　　这一类型中包括有渗碳、渗氮、渗硼以及碳氮共渗、硫碳氮共渗等。 　　2.1.1 渗碳和碳氮共渗 　　渗碳工艺应用于冷、热作和塑料模具表面强化中，都能提高模具寿命。如3Cr2W8V钢制的压铸模具，先渗碳、再经1140～1150℃淬火，550℃回火两次，表面硬度可达HRC56～61，使压铸有色金属及其合金的模具寿命提高1. 8～3.0倍。进行渗碳处理时，主要的工艺方法有固体粉末渗碳、气体渗碳、以及真空渗碳、离子渗碳和在渗碳气氛中加入氮元素形成的碳氮共渗等。其中，真空渗碳和离子渗碳则是近20年来发展起来的技术，该技术具有渗速快、渗层均匀、碳浓度梯度平缓以及工件变形小等特点，将会在模具表面尤其是精密模具表面处理中发挥越来越重要的作用。 　　2.1.2 渗氮及有关的低温热扩渗技术 　　这一类型中包括渗氮、离子渗氮、碳氮共渗、氧氮共渗、硫氮共渗以及硫碳氮、氧氮硫三元共渗等方法。这些方法处理工艺简便、适应性强、扩渗温度较 低(一般为480～600℃)、工件变形小，尤其适应精密模具的表面强化，而且氮化层硬度高、耐磨性好，有较好的抗粘模性能。3Cr2W8V钢压铸模具， 经调质、520～540℃氮化后，使用寿命较不氮化的模具提高2～3倍。美国用H13钢制作的压铸模具，不少都要进行氮化处理，且以渗氮代替一次回火，表 面硬度高达HRC65～70，而模具心部硬度较低、韧性好，从而获得优良的综合力学性能。氮化工艺是压铸模具表面处理常用的工艺，但当氮化层出现薄而脆的 白亮层时，无法抵抗交变热应力的作用，极易产生微裂纹，降低热疲劳抗力。因此，在氮化过程中，要严格控制工艺，避免脆性层的产生。 　　最近，国外提出采用二次 和多次渗氮工艺。采用反复渗氮的办法可以分解容易在服役过程中产生微裂纹的氮化物白亮层，增加渗氮层厚度，并同时使模具表面存在很厚的残余应力层，使模具 的寿命得以明显提高。此外还有采用盐浴碳氮共渗和盐浴硫氮碳共渗等方法。这些工艺在国外应用较为广泛，在国内较少见。如TFI+ABI工艺，是在盐浴氮碳 共渗后再于碱性氧化性盐浴中浸渍。工件表面发生氧化，呈黑色，其耐磨性、耐蚀性、耐热性均得到了改善。经此方法处理的铝合金压铸模具寿命提高数百小时。再如法国开发的硫氮碳共渗后进行氮化处理的oxynit工艺，应用于有色金属压铸模具则更具特点。 　　2.1.3渗硼 　　由于渗硼层的高硬度(FeB:HV1800～2300、Fe2B:HV1300～1500)、耐磨性和红硬性，以及一定的耐蚀性和抗粘着性，渗硼技术在模具工业中获得较好的应用效果。但因压铸模具工作条件十分苛刻，故渗硼工艺较少应用于压铸模具表面处理中，但近年来，出现了改进的渗硼方法，解决了上述问题，而得以应用于压铸模具的表面处理，如多元、涂剂粉末渗等。涂剂粉末渗硼的方法是将硼化合物和其他渗剂混合后涂覆在压铸模具表面，待液体挥发后，再按照一般粉末渗硼的方法装箱密封，920℃加热并保温8h，随之空冷。这种方法可以获得致密、均匀的渗层，模具表面渗层硬度、耐磨性和弯曲强度都得到提高，模具使用寿命平均提高2倍以上。 　　2.1.4稀土表面强化 　　近年来，在模具表面强化中采用加入稀土元素的方法得到广泛推崇。这是因为稀土元素具有提高渗速、强化表面及净化表面等多种功能〔13〕，它对改善模具表面组织结构，表面物理、化学及力学性能均有极大地影响，可提高渗速、强化表面、生成稀土化合物。同时可消除分布在晶界上微量杂质的有害作用，起着强化和稳定模具型腔表面晶界的作用。另外，稀土元素与钢中的有害元素发生作用，生成高熔点化合物，又可抑制这些有害元素在晶界上偏聚，从而降低深层的脆性等。在压铸模具表面强化处理工艺中加入稀土元素成分，能够明显提高各种渗入法的渗层厚度、提高表面硬度，同时使得渗层组织细小弥散、硬度梯度下降，从而使得模具的耐磨性、抗冷、热疲劳性能等显著提高，从而大幅度提高模具寿命。目前应用于压铸模具型腔表面的处理方法有:稀土碳共渗、稀土碳氮共渗、稀土硼共渗、稀土硼铝共渗、稀土软氮化、稀土硫氮碳共渗等。 　　2.1.5表面被覆强化 　　近年来由于冷焊技术的发展，使得表面处理技术得到很大的提高，特别是ESD-05上市以后，可以使用碳化物等不同材质的焊材对表面进行处理，这种方式方便简单，成本低，使用方便。同时效果也好，渐渐的已经成为行业的主选。 　　2.2表面激光涂层 　　2.2.1激光表面处理 　　激光表面处理是使用激光束进行加热，使工件表面迅速熔化一定深度的薄层，同时采用真空蒸镀、电镀、离子注入等方法把合金元素涂覆于工件表面，在激光照射下使其与基体金属充分融合，冷凝后在模具表面获得厚度为10～1000μm具有特殊性能的合金层，冷却速度相当于激冷淬火。如在H13钢表面采用激光快速熔融工艺进行处理，熔区具有较高的硬度和良好的热稳定性，抗塑性变形能力高，对疲劳裂纹的萌生和扩展有明显的抑制作用。最近，萨哈和达霍特若采用在H13基材上进行激光熔覆VC层的方法，研究表明，获得的模具表面实质是连续、致密无孔的VC钢复合覆层，它不仅有很强的在600℃下的氧化抗力，而且有很强的抗熔融金属还原的能力〔19〕。23电火花沉积金属陶瓷工艺在表面改性技术的不断发展中，出现了一种电火花沉积工艺。 　　该工艺在电场作用下，在母材表面产生瞬间高温、高压区，同时渗入离子态的金属陶瓷材料，形成表面的冶金结合，而母材表面也同时发生瞬间相变，形成马氏体和微细奥氏体组织〔20〕。这种工艺不同于焊接，也不同于喷镀或者元素渗入，应该是介于两者之间的一种工艺。它很好地利用了金属陶瓷材料的高耐磨、耐高温、耐腐蚀的特性，而且工艺简单，成本较低廉。是压铸模具表面处理的一条新路。 　　2.22WS焊机处理 　　WS焊机与激光焊机的原理是一样的，都是通过脉冲点焊的方式进行的。相对于激光焊来说更方便更灵活，焊丝直径0.1-2.0mm，同时上面内置氩弧焊的功能，这样更方便灵活。 　　3、涂镀技术 　　涂镀技术作为模具强化技术的一种，主要应用在塑料模、玻璃模、橡胶模、冲压模等工作环境相对简单的模具表面处理。压铸模具需要承受冷热应力交替的苛刻环境，所以一般不使用涂镀技术来强化压铸模具表面。但近年来，有报道采用化学复合镀的方法强化压铸模具表面，以提高模具表面抗粘着性、脱模性。该方法在铝基压铸模具上将聚四氟乙烯微粒浸润后进行(NiP)-聚四氟乙烯复合镀。实验证明，此方法在工艺上和性能上均为可行，大大降低了模具表面的摩擦系数。 　　模具压力加工是机械制造的重要组成部分，而模具的水平、质量和寿命则与模具表面强化技术休戚相关。随着科学技术的进步，近年来各种模具表面处理技术出现较大的进展。表现在:①传统的热处理工艺的改进及其与其他新工艺的结合;②表面改性技术，包括渗碳、低温热扩渗(各种渗氮、碳氮共渗、离子氮化、三元共渗等)、盐浴热扩渗、渗硼、稀土表面强化、激光表面处理和电火花沉积金属陶瓷等;③涂镀技术等方面。但对于工作条件极为苛刻的压铸模具而言，现有新的表面处理工艺还无法满足不断增长的要求，可以预计更为先进的技术，也有望应用于压铸模具的表面处理。鉴于表面处理是提高压铸模具寿命的重要手段之一，因此要提高我国压铸模具生产整体水平，表面处理技术将起着举足轻重的作用。