数控车床车螺纹是螺纹加工中最常用的方法之一。它通过程序控制既可以加工普通螺纹，也可以加工形状复杂的异形螺纹。用数控车床加工出来的螺纹精度高，产品的一致性高、加工速度快、表面质量好且调试方便。车螺纹时会产生各种各样的缺陷，既有机床和设备的原因，也有刀具和操作人员等因素的影响。以下就分析一下其中的原因和解决对策
数控车床加工螺纹时不会出现乱牙的原因是在数控车床的主轴上安装有光电编码器。带着工件一起转动着的主轴，其运动状态由一根同步带传送到主轴编码器，主轴编码器检测到主轴的转速后，会将信息反馈到机床数控系统中，数控系统再根据程序编制的螺距(导程)大小，发出指令严格控制主轴每转一圈，刀具移动一个螺距(导程)的距离，且保证每次进刀点的位置，即便主轴转速较快，仍可以轻松找到每次进刀点，使加工螺纹时不会出现乱牙现象。
用数控车床加工螺纹时，有时会出现乱牙或烂牙等不良现象，其原因可能有以下几方面：
(1)光电编码器损坏。光电编码器一般安装在车床主轴的末端，只要打开车床主轴箱侧面防护罩，即可更换编码器。
(2)同步带齿磨损严重。同步带磨损，会使编码器和主轴传动不成定比，影响主轴转速和刀具间形成的螺距(导程)关系而造成车削乱牙。同步带属于易损品，它是连接编码器和主轴的传动件，拆卸和安装都很方便。
(3)数控车床主轴轴向窜动，存在间隙。只要调整轴向丝杠螺母里的间隙即可。如果间隙较小，可以用系统间隙自动补偿功能修改参数来补偿；如果间隙过大，维修较麻烦，必须将丝杠螺母拆卸下来，根据窜动量在螺母里加相应厚度的垫片。
(4)操作者编制的程序存在问题。编制程序时主要是把定位点确定好。数控车削螺纹在编制分层加工时，注意每次轴向定位点保持一致，可有效避免乱牙。
螺纹加工每次定位点必须相同，不论是 G32 代码的定位点由编程人员设定，还是复合指令 G92 由机床系统内部参数值保证。螺纹加工阶段必须要保证主轴带动工件每转一圈，车刀走一个螺距，可使加工出的零件产品不烂牙，不乱牙。但在螺纹加工的起始段，由于转速和车刀移动速度较快，在车刀到达工件表面时，还未来得及保证主轴转速与车刀移动的定值(螺距或导程)，往往会出现螺纹开始阶段的螺距不太稳定，螺距大都偏小，装配时螺母很难旋入。螺纹加工即将结束时，主轴转速及刀具移动速度会降低，这时也会出现螺距不稳现象。为了在加工中克服这种现象的发生，在每次编程时，将开始车削时的 Z 值距离设定长些，把加工不稳定阶段用于刀具空走，待稳定后才开始车削。如上面的程序中，Z 值可以设置到工件右端面5mm 甚至更长点的距离。对于结束段，螺纹结构中往往有退刀槽，螺纹螺距不稳定阶段在退刀槽内，这种结构很好地解决结束段螺距不稳现象。
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