塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
五民
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来自:内蒙古 呼和浩特
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提问时间:12-17 19:00
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型坯垂伸
(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度,并调整期虹呓参数。
(2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。
(3)闭模速度太慢。应适当加快。
(4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。
(5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。
(6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
型坯颈缩
(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。
(2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。
(3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速,缩短成型周期
型坯卷曲
(1)口模出料间隙调节不当,出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。
(2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏,并调整机头的温度分布,
使其均匀。
(3)挤出速度太快。应适当减慢。
(4)机头流道设计不合理。应修改设计,增设压力环。当吹制薄壁容器时,芯模被拉进机
头中,型坯悬挂在口模边缘上,导致型坯卷曲。对此,应将口模平面与芯模平面置于同一平面
或前者略高于芯模平面。
(5)熔料温度太低。应适当提高
型坯卷边
(1)口模温度太高,型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时,适当降低挤出速度,加大
口模缝隙。
(2)芯模温度太高,型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。
(3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面
型坯吹胀破裂
(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比,通常控制在1:3左右。
(2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。
(3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。
(4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。
(5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤,清理及研磨流道表面,提高表面光洁度。
(6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。
(7)合模力不足。应适当增加
型坯气泡
(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。
(2)机身或机头温度太高,熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度,特别是料筒进料
段温度不能太高,应缩短熔料在料筒中的滞留时间。
(3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速,增加过滤网层数和目数,提高挤出背压。
(4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。
(5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位,对漏气处进行密封处理。
(6)原料热稳定性不足。应调整配方
型坯漏气
(1)熔料温度太高。应适当降低。
(2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。
(3)吹胀比控制不当。应进行调整。
(4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置,消除过热点
型坯表面粗糙
(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。
(2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。
(3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速,提高机身温度,增强熔料的塑化。
(4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。
(5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。
(6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型,流道表面应具有较高
的表面光洁度。
(7)原料中混入异物。应换用新料,并清理料筒或机头。
(8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0.3—0.5mm半径的圆角或采用扩散型机头。
(9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。
(10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。
(11)当连续吹塑成型时,型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。
(12)当往复吹塑成型时,型坯表面粗糙。其排除方法为:
①适当提高熔料温度。
②换用熔体流动速率较高的树脂。
③适当降低挤出压力。
④调整挤出速度,控制型坯的落下时间,使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
型坯表面凹凸不平
(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度,;
(2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。
(3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速,增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮”
(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂,特别是吹制高密度聚乙烯中
空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时,应适当降低挤出速度和压力;在往复吹
塑成型时,应适当提高挤出速度。
(2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常,高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210"C,
低密度聚乙烯为150—190~C
型坯表面条纹
(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良,导致熔料积滞、分解和破
裂,分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此,应修除流道内的滞料※角。
(2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面,修除划痕。
(3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良,产生滞料※角。应重新装配。
(4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。
(5)熔料温度太高,过热分解。应适当降低熔料温度,清除分解物料。
(6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度,缩小温差。
(7)原料中有异物杂质。应净化处理。
(8)挤出背压太低。应适当提高。
(9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时,很可能是机头加热器损
坏,使得熔料在机头冷点区被牵曳,从而产生表面条纹。对此,应检修机头加热器。
(10)当慢速挤出大型中空容器时,一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头,由于受吹
塑周期影响,型坯的挤出速度较慢。在吹塑时,容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若
干条厚薄不均的条纹,一般可见15—40条不等,条纹的壁厚差约0.2—Innn左右。这些沿挤
出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为:
型坯表面条纹
①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。
②分段控制机头温度,降低定型段温度,提高过滤板处的温度。
③机头流道设置尽量对称,避免产生熔料不稳定流动。
④在机头熔料人口处设置阻流段,在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区,使熔料在进
入机头时,受到对称的拉伸。
⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。
⑥适当提高挤出速度。
⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时,应先进行共熔造粒处理
型坯表面口模印迹
(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。
(2)口模内有滞料。应清理口模。
(3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。
(4)吹塑速度太慢。应适当加快。
(5)吹塑压力不足。应适当提高。
(6)模具温度太低。应适当提高。
(7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0.3—O.5mm半径的圆角
型坯皱褶
(1)熔料温度太高。应适当降低。
(2)机头定型段太短。应适当加长。
(3)口模出料缝隙调节不当,料流不均匀。应适当调节口模间隙,使机头出料均匀。
(4)熔料强度太低。排除方法为:
①适当降低熔料温度。
②适当增加再生料的用量。
③适当降低挤出机背压。
④适当减慢型坯的传递速度。
⑤适当加快合模速度。
⑥型坯放入吹塑模之前,先向型坯内吹入少许空气,进行预吹塑处理
型坯表面变色及色泽不均
(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。
(2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度,缩短熔料在料筒内的滞留时间。
(3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。
(4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。
(5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
型坯污染
(1)原料污染。成型系统应保持清洁,树脂的输送系统应密闭,回用的再生料必须洁净。
(2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。
(3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道,清除滞料※角
型坯粘模
(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。
(2)模具截坯口设计不合理。应修改设计,使型坯在截坯口处“压缩冷却”
容器脱模不良
(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具,筋部应设计1:(50—100)的脱模斜度。
(2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。
(3)模具温度太高。应适当降低。
(4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。
(5)成型周期太短。应适当延长。
(6)熔料温度太高。应适当降低。
(7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高,应加强进气杆的冷却,可
在进气杆上钻2—8个小孔,孔径为0.25—0.38mm,孔距均布。此外,还应适当降低型坯温度