轴套机加工采购

各位大神好，我们公司机械零件全部是外发加工的，现在给配套的产能达不到我们的要求，要找多一家，就是单价核算没统一，我想了解下做机加工的一般是怎么报价的，谢谢！

发动机是汽车的心脏，气缸体、气缸盖、曲轴和凸轮轴等4C件作为其核心部件，其质量直接关系着发动机的性能。在4C件制造中，腔室积屑、加工变形和切削液后处理成本等问题一直是发动机关键零部件制造的老大难问题，制约着产品交付质量的提升和产品制造成本的降低。 　　倒立磨技术，即砂轮主轴垂直于底面，工件在机床内竖直放置，两个砂轮主轴驱动两片CBN砂轮从工件两侧进行对立式磨削 　　倒立磨技术加工凸轮轴具有以下3个优点： 　　1.加工时工件呈竖直状态，将卧式加工中阻碍加工的工件重力转变为有用的顶尖顶紧力，避免了工件自身重力导致的产品变形，提高了凸轮轴磨削精度的保证能力。 2.双磨削主轴以工件为轴线对称分布，双磨削主轴法向力相互抵消，使工件径向受力平衡，通过中心架平衡掉法向磨削力，从而实现了凸轮轴磨削时的受力平衡，解决了凸轮轴加工中磨削力导致的产品变形。 　　3.CBN高效磨削技术，令效率倍增。磨削中采用了高强度、长寿命的CBN砂轮，而且磨削时2片CBN砂轮同时工作，使磨削效率大幅提升。 　　 　　柔性清洗工艺拓展了加工中心的应用范围，创新性的实现了高压清洗与加工的完美结合。该工艺充分利用了加工中心的柔性和加工中心内冷系统的高压特性，通过优化加工中心刀具内冷孔的结构，在加工中利用从机床主轴中喷射出的用于冷却主轴和刀具的高压内冷切削液，将高达5MPa的高压内冷水冲击到加工部位，起到了很好的辅助断屑效果;加工后采用专用刀具进行定点高压清洗，再次进行高压去毛刺;借助加工中心的联动特性，针对清洗机无法有效清洗的部位进行柔性清洗。 　　柔性清洗工艺的突出优点主要有4点： 　　1.清洗压力高。压力清洗的喷射力与喷嘴出口压力开方成正比。机床内冷压强为5MPa，传统压力清洗机压强为1.5MPa，在其他条件相同的情况下，机床刀具内冷孔水流喷射力比用清洗机水流喷射力大2.12倍，用机床刀具内冷孔的水流进行切屑清洗会提高清洗质量。 　　2.定向性好。刀具内冷孔直径为Φ1.5mm，孔径小，有利于提高清洗射速及水柱定向性，不容易散射。 　　3.柔性高。加工中心可实现5轴联动，能够实现多角度、无死角的清洗，可有效地解决异型曲面残屑的问题。 　　4.成本低。将清洗与加工时间重合，大幅提高了设备利用率。 随着工艺技术和装备技术的进步，新的工艺和技术不断涌现出来，推动工业生产不断向前发展，传统机加生产线中所遇到的问题、长期以来未攻克的难题也都逐渐得到解决，在产品质量保证能力不断提升的同时，制造成本也得到很好的控制。 作为一种绿色的准干式加工技术，具有如下3点优势： 　　1.加工中无需更换MQL油，只需定期添加，无废水排放，油雾经设备净化处理后直接排放，有效的避免了工业生产对环境的污染。 　　2.改善刀具切削条件，抑制及降低加工过程中产生的切削热，提高了刀具寿命。 　　3.微量的MQL油代替了切削液，降低了辅料消耗和切削液的后处理成本。 　　采用倒立磨加工凸轮轴，可以避免凸轮轴在加工中因受自重而发生变形，使工件受力平衡，提高了产品加工精度和效率;在缸盖加工中利用加工中心内冷冲洗缸盖水道、凸轮轴室等异形曲面，解决了工序过程中的积屑和卡屑问题;气液混合MQL技术实现了准干式切削，减少了切削液的使用及对环境的污染

的硬铝棒料，机加工艺分三道工序加工； 一序，六轴自动车，内外螺纹只加工底孔与外径，圆弧锥头部粗加工，其余尺寸加工合格； 二序，螺纹铣，两个内螺纹，一个外螺纹； 三序，六角车靠模板车弧锥体及小头。设计依据是，要有月产两万件成品能力，此零件不能低于件。 在设计一条多工序组成的生产线时，工艺设计人员要根据生产纲领，预先制定出产品的生产节拍。根据这个节拍选用设备和设计相关的工装，并确定关键零件和关键工序。也就是人们常说的找出木桶的短板，以使整条生产线能均衡有序的运转。这个产品的短板就是这个零件。按讲，加工能力极强的六轴自动车，完全可以加工合格，为什么还要分三道工序，这就要从六轴自动车的特点说起，这是全自动的组合机床，俗称自动机钻铣铰车镗，效率极高，虽然也能加工螺纹，但对总体加工速度影响较大。 就像这个零件，根据生产节拍，单件加工不能超过一分钟必须单休日，如果采用内攻外套的方式，需秒左右，一台机床不够，两台机床闲置时间过多不说，这种设备好的调整工人数量很少，即使在有几十年使用历史的老企业，也不多。因此，影响生产进度的短板，经常会出现在这种加工效率极高的设备上。解决的办法就是卸载，而卸载螺纹效果最明显。不加工螺纹，单件时间秒左右，可以满足节拍要求。至于圆弧锥体和小头，在六轴车上经常加工，短的直接用棱形成型刀车，长的加一靠模板车，不是难题，但由于零件尺寸较多，材料切削量高达以上，工位刀具排满仍不够用，只好在六角车上加工了。这个六角车方案一开始并不被看好，很多人认为这种设备有些落后，不如用简易数控车加工，但一实验发现，数控车的进刀方式不适合零件的性能要求，原来选用的数控车进刀方式是直角坐标，也就是每次进刀刀先径向到位后再轴向，被加工表面是一种阶梯表面，虽然加快转速，减小走刀，肉眼和手摸都很光滑。但放大镜下一看，仍是阶梯。 也许有人认为这是吹毛求疵，但在这个特殊产品上还真的不行。产品组装好进行性能试验，结果最大射程达不到设计要求，分析原因可能是那些小台阶增加的阻力，影响了产品的飞行速度。后改用六角车用靠模板加工的零件，最大射程达到了设计要求。这类零件的锥体一般都是直锥，而这个零件却是带弧度的锥体，有点流线型，之所以设计成这样，那一定不是设计人员心血来潮，肯定有他的理论依据。看来得选用更高档的加工中心，来加工这个低级零件了。产品试制成功，原以为中国的设备和技术人员干不出这种产品，要干就得花大价钱买美国的生产线，高薪聘请美国的技术人员。老美也想像原来的苏联一样，宰上一把。没想到美梦落空，如今的中国机械制造业已和刚建国时不可同日而语。可又有点不太相信，于是派了个考察团，很值得佩服的是，美国的技术人员虽有着世界顶尖的工业技术水平，但却不妄自尊大。一个技术人员来到了六角车前，看到车刀流畅的车出弧形锥体，为了能看清工作原理，竟爬到油污的地上，通过机床底座的排屑口看工作原理。看过后赞叹地说，太有创意了。 后来卖给中国的美制八轴自动车上，就是用这种靠模板来加工弧锥体的，看来老美的技术人员是见有用的技术就拿。由于国情的不同，老美的工艺思路和中国人的工艺思路，还是有不同的侧重点的。像制造这种产品，中国人优先考虑的是速度，其次才是效益。老美可是先考虑效益最大化的。在八轴自动车上一次加工完全部尺寸，单件时间是一分钟，刚刚能跟得上节拍。但单机生产，一旦机床出现故障，耽误时间较长就很难再赶上进度。尤其是在特殊的情况下，那可是……后来还是把两个需要攻丝的内螺纹改到螺纹铣上加工，而外螺纹老美用的是螺纹梳刀，速度完全能跟得上，单件时间降到秒左右。 件，螺纹底孔通止规件；外螺纹通止环规两个，外径卡规一件……我数了一下，各种量具共块，即使一个熟练的操作工人，量完一件活也得几分钟，而机床的加工速度是秒一件，八轴自动车，首件必检就是八件，八件活没验完就不敢接着干，只好停车量活，再出现有的尺寸不合格，要调整刀具往往上班一半个小时无法正常生产，这种设备的效率可是用秒计算的啊！因此，能否设计出结构简单，测量快捷准确的量具，就看出一个工艺设计人员的专业水平高低了。说美国工艺设计人员设计的量具没创意，那也是有根据的。批量加工专用量具虽然千奇百怪，但原理却只有两个，即通止，形状也以外圆卡规或外圆环规、角度量规；内孔和螺纹塞规；测台阶和长短的高低规三大类，这三大类量具使用了有上百年，如今仍是大批量零件加工测量的主要量具，当然也出现了不少测量更快更好的专用量具。的杠杆指示器，实际尺寸直接从百分表上读取，不但一目了然，测量精度提高了一个等级，测量误差达到，可大幅度的提高检测速度，消除误判。因为表上的两格的实际尺寸只有。这种量具的结构并不复杂，成本也不高，美国的技术人员不会想不到。我的分析是这种百分表量具测量精度很高，测量速度也很快，但不足处是太娇贵，每班都要有专业人员进行一次校对，返修率也较高。一个生产车间，少说也有几十块这种量具，校对和维修都要配置专职人员。联想到老美，把咱们三道工序加工的尺寸，一并设计到八轴自动车上的工艺思路，突然醒悟，这可能就与国情有关了。老美的设计思路是尽量发挥设备所有功能，这样可以减少工艺程序的设计，更主要的是减少工人的数量，表面上看是工艺很先进。至于加工成本的高低，那是老板和行政部门的事，不属工艺设计的范畴。量具设计上也不能说不合理，因为加工的零件属一次性使用产品，精度不高，基本公差都在到之间，没必要设计那种测量精度虽高，却还要天天用人校对维修的量具。两件事都纠结在一个人字上。只要少用人，制造成本高一些也行，这样也可以提高产品价格嘛，标准的市场经济理念。咱们的工艺设计人员，追求的是提高效率，降低成本，标准的计划经济理念，所以又把两个影响自动机效率的两个内螺纹又移到螺纹铣上。看来对先进与落后的定义还真是大有学问。完

三轴搓牙机加工的螺纹，偶尔会搓出同心圆，是什么原因? 想不通..........

公司的一款新品高端曲轴皮带轮，该款产品原产德国。 因该产品还未大批量产，之前所用的工艺不是很好。。这个月下了小批量的单子，有点头疼啊，求社友们献法啊。 注意，图上匀为机加工尺寸。无尺寸形状都不是机加工形成的。不废话，上图先。详细尺寸在附件的DWG格式图里。 。 小弟不才啊，图画的不是很标准。望各路大侠谅解