发动机零件机加工技术

发动机是汽车的心脏，气缸体、气缸盖、曲轴和凸轮轴等4C件作为其核心部件，其质量直接关系着发动机的性能。在4C件制造中，腔室积屑、加工变形和切削液后处理成本等问题一直是发动机关键零部件制造的老大难问题，制约着产品交付质量的提升和产品制造成本的降低。 　　倒立磨技术，即砂轮主轴垂直于底面，工件在机床内竖直放置，两个砂轮主轴驱动两片CBN砂轮从工件两侧进行对立式磨削 　　倒立磨技术加工凸轮轴具有以下3个优点： 　　1.加工时工件呈竖直状态，将卧式加工中阻碍加工的工件重力转变为有用的顶尖顶紧力，避免了工件自身重力导致的产品变形，提高了凸轮轴磨削精度的保证能力。 2.双磨削主轴以工件为轴线对称分布，双磨削主轴法向力相互抵消，使工件径向受力平衡，通过中心架平衡掉法向磨削力，从而实现了凸轮轴磨削时的受力平衡，解决了凸轮轴加工中磨削力导致的产品变形。 　　3.CBN高效磨削技术，令效率倍增。磨削中采用了高强度、长寿命的CBN砂轮，而且磨削时2片CBN砂轮同时工作，使磨削效率大幅提升。 　　 　　柔性清洗工艺拓展了加工中心的应用范围，创新性的实现了高压清洗与加工的完美结合。该工艺充分利用了加工中心的柔性和加工中心内冷系统的高压特性，通过优化加工中心刀具内冷孔的结构，在加工中利用从机床主轴中喷射出的用于冷却主轴和刀具的高压内冷切削液，将高达5MPa的高压内冷水冲击到加工部位，起到了很好的辅助断屑效果;加工后采用专用刀具进行定点高压清洗，再次进行高压去毛刺;借助加工中心的联动特性，针对清洗机无法有效清洗的部位进行柔性清洗。 　　柔性清洗工艺的突出优点主要有4点： 　　1.清洗压力高。压力清洗的喷射力与喷嘴出口压力开方成正比。机床内冷压强为5MPa，传统压力清洗机压强为1.5MPa，在其他条件相同的情况下，机床刀具内冷孔水流喷射力比用清洗机水流喷射力大2.12倍，用机床刀具内冷孔的水流进行切屑清洗会提高清洗质量。 　　2.定向性好。刀具内冷孔直径为Φ1.5mm，孔径小，有利于提高清洗射速及水柱定向性，不容易散射。 　　3.柔性高。加工中心可实现5轴联动，能够实现多角度、无死角的清洗，可有效地解决异型曲面残屑的问题。 　　4.成本低。将清洗与加工时间重合，大幅提高了设备利用率。 随着工艺技术和装备技术的进步，新的工艺和技术不断涌现出来，推动工业生产不断向前发展，传统机加生产线中所遇到的问题、长期以来未攻克的难题也都逐渐得到解决，在产品质量保证能力不断提升的同时，制造成本也得到很好的控制。 作为一种绿色的准干式加工技术，具有如下3点优势： 　　1.加工中无需更换MQL油，只需定期添加，无废水排放，油雾经设备净化处理后直接排放，有效的避免了工业生产对环境的污染。 　　2.改善刀具切削条件，抑制及降低加工过程中产生的切削热，提高了刀具寿命。 　　3.微量的MQL油代替了切削液，降低了辅料消耗和切削液的后处理成本。 　　采用倒立磨加工凸轮轴，可以避免凸轮轴在加工中因受自重而发生变形，使工件受力平衡，提高了产品加工精度和效率;在缸盖加工中利用加工中心内冷冲洗缸盖水道、凸轮轴室等异形曲面，解决了工序过程中的积屑和卡屑问题;气液混合MQL技术实现了准干式切削，减少了切削液的使用及对环境的污染