寻找广东发泡胶工厂（开模）

链轮链条传动，链条用双节距带附件输送链。承载模具的小车挂在链条上，在用型钢制作的两条直导轨和两端的回转平台上转圈。导轨中间有一个滑座，滑座与转圈的小车中间的一个用横臂连接，跟着小车移动。滑座向一个方向移动到链轮中心停止，横臂随小车转圈回转，然后一起反向，到另一头的链轮中心重复同样动作。小车转圈而滑座往复，简单的工作原理。 电源和气源在输送线纵向中轴线稍偏的地方进入，电线和气管用一根机床拖链引到滑座，通过滑座上的集流环和旋转接头，再由横臂送到到连接的小车。用一台或两台小车装载热水器和压缩空气贮罐，再用耐热胶管和气管以及电线连接每一台小车，就可以让各台小车承载的模具得以调温和自动开闭了。 没有什么技术含量，很多年前就有国外制造买进来的。国内仿制的厂家当然有，恐怕也不止一家两家。都能用，没有特别好或特别差的。进口的价格很高，可以做得漂亮一点就是了。 不上班一年了，很少画新图。这次用几天做了这个输送线的大致结构。这些设备设计，很多具体尺寸需要按外购件而定，没有画得很细。 倒是渲染花了些时间。08年的集成显卡老机器，跑不动。传上来的几张耗时都在8分钟以上，连续渲染就自动停机。效果当然不会很好了。 节后根据反馈意见，按照模具尺寸和使用要求，作了重新设计。今天中午刚做好。 还没有最后定局，要修改的地方还会有很多。真要制作，设计图会再贴出。 为工人操作方便，降低了导轨高度。图上已经在小车放上了模具架。 电脑太不给力，渲染只能聊胜于无。 贴出模具架的设计方案。为方便操作，模具架有4种状态。下模平放，上模打开时浇注聚氨酯原液；模具合拢，锁扣加压；模具闭合加压后倾斜，让原液发泡时可以顺利排净模腔里的空气；泡沫熟化后打开。打开时保持模具向外倾斜，方便取出工件和清理、喷脱模剂。然后回转到浇注工位放平。

前段时间发了一个帖子，关于恒温恒湿箱的隔热密封的，（传送门：恒温恒湿箱的隔热密封）里面说了几个问题，请教了论坛的大侠，对密封的相关提出了宝贵的建议和意见。对于其第一点发泡的问题，目前还是没有很好的解决工艺。如帖子的图，门先放一边，装好玻璃和操作孔，箱体是门朝下，后面板拆开，垂直注入发泡剂，一般都是分两次发泡，期间有产生空洞的情况发生（不是每次都有）。因为是像倒水一样垂直注入发泡剂，就是自由发泡，发泡剂向上膨胀，各处不均匀，快的慢的之间就会产生空洞。而且因太深了是两次发泡，第一次发泡面不均平整，第二次填充就会有地方发泡到达不了，产生空洞。这样就极大的破坏了其保温层的隔热效果，导致外表面冷热不均。 现在打算对发泡工艺研究改进，减少更好是避免这类情况的发生。计划自己模拟做个实验箱体（外尺寸l*b*h=850*850*900，保温层厚度100），模拟实际使用中的各种情况，然后试验如何改进： 1、倾斜，发泡中倾斜箱体，使各面倾斜角度，不再是绝对的水平面（玻璃），使发泡过程由斜度面上升填充； 2、做工装压盖，打入发泡剂后压盖压紧，使得箱体发泡腔内有一定压力，从而使填充更完全；（网上查找相关资料，大多类似冰箱汽车上发泡都是模具密封发泡） 3、在有可能出现空洞的区域开小孔，排气作用，在空洞产生后，通过小孔排除空洞气体，避免空洞； 4、尽可能一次发泡完成； 5、修改结构，玻璃和操作孔发泡后安装，改善发泡通道的顺畅。（这一点的话，发泡完安装，连接处的缝隙再用瓶装发泡剂填充，担心这个效果会不太好操作） 目前小弟就想到这几点，请教大侠们，觉得这几点可行吗，最近就要出方案做试验机开始试验了。各位大侠有什么其他好的建议，还请不吝赐教，多谢诸位！

聚氨酯发泡板厚度25-50（带内外2层镀锌板厚合计1.5左右），发泡板大小不一（最大1500*2400左右），开孔规格及形状不一（通常为圆形或方形）；现开孔流程为：划线确认位置——手钻枪钻孔（方孔对角线，圆形在直径两端）——曲线锯切割开孔； 问题点：1.曲线锯开孔不是直线，有时会歪斜，开孔后美观度较差（开孔后外部会安装钣金件，安装完后不存在此问题），2.工人劳动强度较大 解决过程：1.首先考虑不再使用曲线锯，调研了通快的嵌板切割机（机器2W左右，但后期维护费用太大，不能切圆孔），2.新购数控冲床用RE 2*50等模具先在钢板上打出开孔外形，但不打落，发泡时用胶带沾上防止料外溢（不太现实，200多万的设备）3.制作非标设备（公司有海绵裁剪机，可考虑类似结构，但开圆形好像比较困难）

想做发泡塑料模具，承受的最高温度是150度，不知道用什么材料好？ 具体的说：我曾经用过不锈钢，2Cr13，调质HRC24-28对于较小的模具可以，但是大的我算过重量，差不多20公斤，太重了，不易操作。后来改用尼龙，轻是轻了，但是不耐磨，不耐用，请问大侠没能否提供一些常见而且容易买到的材料，我需要的是棒料，直径在最小100到最大400mm的。 在此求助了。

发泡模具cad系统的开发