关于中频感应电炉炉衬的浸蚀问题

如何降低中频感应电炉电耗？

随着铸造行业的发展，电炉以其操作简单，环境污染少，成分容易控制，劳动强度低等优点，在生产中占得比重越来越大，如果对电炉熔炼经验掌握不足，在实际生产中会出现了很多质量问题。 1.中频感应电炉铁液不良特性 （1）电炉铁液晶核数量少，过冷度大，发生白口倾向大。 （2）同样的化学成分下，收缩倾向大，流动性差。 （3）石墨形态不稳定，A型石墨少，D型、E型石墨多，珠光体含量少。 （4）孕育效果差，衰退速度快。 （5）铸件内应力大，裂纹倾向大。 2.原因分析 “硫化物核心理论”认为：铁液含硫量低时，白口深度较大，随着含硫量的增加，白口深度逐渐减小，达到一个最小值，此时wS为0.05%～0.06％。然后，随着含硫量的增加白口深度增加。也有资料认为“低硫时共晶团数少，成核度很小，随着硫量的增加，共晶团数急剧增加，当wS达到0.05％以上后，共晶团数增加趋向减缓。”所以电炉铁液含硫量低是问题所在。冲天炉熔炼过程中由于焦炭中硫的影响，铁液增硫；而电炉没有增硫源，所以不会增硫，且硫与其他元素极易形成化合物，浮于铁液表面，与渣子一起被清理，在电炉高温保温时更为明显。 3.改善不良特性的措施 （1）原材料的选用 ①原生铁要选用规模大、高炉容量大、铁矿石质量好以及来源稳定的厂家，这样能保证生铁的成分稳定，有害元素少。 ②禁止使用锈蚀严重的废钢，并且在使用前废钢和回炉铁必须经过抛丸处理。 ③增碳剂要经过高温石墨化，否则增碳剂吸收率低，吸收温度高，而且还会造成铁液碳的不均匀。 （2）化学成分的选择 ①CE含量要略高于冲天炉。 ②以HT300普通机床床身为例： wC＝3.0%～3.05%，wSi＝1.45%～1.55%，wMn＝1.0%～1.1%，wP≤0.1%，wS＝0.05%～0.08%。 （3）工艺创新措施 ①为改善铁液在高温保温时间长而产生的不利影响，工艺改变，强调“快熔快出”原则。铁液在炉内成分调整，升温后尽快出炉。保温时间不得超过10min。出炉后迅速浇注，最大限度地缩短铁液在炉内、包内的保温时间。 ②为改善石墨形态不稳定，出现D型、E型石墨的不利影响，我们使用了FeSi75Ba长效孕育剂，延长了孕育有效时间，抑制了异形石墨的产生。石墨形态、珠光体含量都有了很好的改善。但也要注意终硅量的控制，如果终硅量过高，珠光体含量极易降低，一般孕育量为0.3%～0.6%。 ③为消除含硫量低造成的不良影响，使用增硫剂来提高含硫量。使铁液中的wS由0.03%增加到0.05%～0.08%,以增加形核数量。石墨形态、珠光体含量有明显改善，孕育效果明显。 ④对铁液进行合金化处理，一般选用合金元素Cr、Sb、Cu、Sn。 Cr 是强的碳化物稳定元素，稳定渗碳体，因此能提高铸件的硬度、耐磨性，加入量0.2%～0.4%。 Sb是强烈促进珠光体元素，但没有细化晶粒和组织的作用，并且增加抽缩性，加入量0.02%～0.04%。 Cu是比较温和的促进珠光体的元素，在使用中副作用小，因此比较常用，加入量0.3%～0.5%。 Sn是强的碳化物促进元素，增加碳化物，消除铁素体，可以提高力学性能和耐磨性，加入量0.03%～0.05%。 结语 （1）电炉生产合格的铸件，原材料一定要成分稳定，无锈蚀。 （2）使用增硫剂，严格控制含硫量。 （3）坚持“快熔快出”原则，控制铁液在炉中的高温保温时间。 （4）使用长效孕育剂，提高孕育量。

最近当地要求中频感应电炉上除尘设备，各位的公司有这样的要求吗？本人铸铁树脂砂铸造。

如题，近期，观察中频感应电炉灰铁原铁水，发现表面“氧化皮较多（以前铁水清澈，没有这种情况），并且取样倒入铁模（用于铁水取样的），铁水表面糊状，流动性较差。 个人可能出现的原因：原材料废钢细小，多是条状。二：工人加料问题。三。天气较为潮湿（湿度较大）。 有时候较碳低，能补增碳剂减少氧化的趋势，但是碳高了就没办法；或者加入适量Al，但不知道加入多少为好。 请教如何解决上述“氧化”问题(暂且归为氧化)，还望高手不吝赐教。