球铁石墨球数量

随着科学技术的飞速发展，对铸件的要求越来越高。铸造技术必须不断提高才能满足客户日益提高的要求。球铁敲一敲听听声音闻闻气味的时代可能一去不复返了，特别是出口件，基本上要求球化率要达到90-95%。这就必须提高石墨的圆整度，才能达到要求。对此方面做一些总结。 一. 化学成分 1. 碳当量和硅 碳和硅是影响球铁石墨球圆整度的基本成分。在一定的冷却速度和孕育条件下，提高碳当量，可提高石墨球圆整度，并可增加自补缩能力，减少碳化物。在一定的碳当量条件下，随着硅量的增加，特别是大断面球铁，会产生碎块状石墨。因此，在不产生石墨漂浮情况下，应尽量提高碳当量；同时在保证孕育条件下，尽量降低硅含量。 2. 镁 有效残留镁量的控制对提高石墨球圆整度很重要。当有效残留镁小于0.045%，增加效残留镁量可提高石墨球圆整度；当有效残留镁大于0.045%，会产生变态石墨，降低石墨球圆整度。 3. 稀土 稀土在铁水中有两个有益的作用：一是脱硫去气，起到球化和间接球化作用；二是与微量元素相互作用，消除有害一面发挥有利一面。这两方面都可提高石墨球圆整度。但是过量的残留稀土，特别是大断面球铁，会使石墨形态恶化，尤其易产生碎块状。理想范围是0.010-0.019%。 4. 微量元素 一定量的锑和铋并辅以适量的稀土，可提高石墨球圆整度，提高力学性能。合适的加入范围：0.0025-0.005%。 二. 工艺过程 1. 球化处理 （1）重稀土镁球化剂比轻稀土镁球化剂更能提高石墨球圆整度。主要是脱硫能力强，抗衰退能力强。 （2） 轻稀土镁球化剂如果过程控制得好，并辅以微量元素，也能提高石墨球圆整度。 （3） 冲入法比转包法铁液质量更好，故也能提高石墨球圆整度。 2. 孕育处理 （1） 强化孕育可以提高石墨球圆整度。 （2） 采用抗衰退的孕育剂可以提高石墨球圆整度。 3. 用球铁屑做球化处理时的覆盖剂，可形成与非溶解石墨弥散相类似的钝化石墨核心，产生长时间的浓度起伏，大大增加有效形核率，可以提高石墨球圆整度。 4. 尽量降低浇注温度可以提高石墨球圆整度。 三. 凝固控制 1. 使用冷铁可以提高石墨球圆整度。 2. 使用铬铁矿砂可以提高石墨球圆整度。 3. 其他能在球铁液共晶转变时加快冷却，缩短时间的措施都可以提高石墨球圆整度。 分享技术，分享快乐。欢迎交流。

球墨铸铁生产技术虽经历了60多年的不断发展、创新和完善，依据生产部件性能的要求，由比较单一的材料品种，发展到今天近几十种不同牌号的球墨铸铁，如铁素体球墨铸铁、珠光体球墨铸铁、奥氏体球墨铸铁、贝氏体球墨铸铁及奥氏体-贝氏体球墨铸铁等，球墨铸铁缺陷一直是铸造工作者和铸造厂家关心及研究的热门课题。 　　球墨铸铁除具有一般铸造缺陷外，生产中经常出现铸造缺陷有：缩松、夹渣、石墨漂浮、皮下气孔、球化衰退及球化不良等球墨铸铁特有的铸造缺陷；根据不同的生产工艺，球墨铸铁容易产生的铸造缺陷往往又有所区别，但对铸件性能影响最直接、影响最大的是石墨漂浮、球化衰退和球化不良，如果检测结果中，出现上述三种铸造缺陷，目前还没有可以挽救的有效措施，只能报废，并且可能是整炉次产品报废。 　　随着科技的不断发展，熔炼设备的完善，球化剂、孕育剂性能的提高，以及稀有元素在球墨铸铁生产中的广泛应用，提高了球墨铸铁生产的质量，降低了球墨铸铁缺陷的产生率，但同时也提高了生产成本；如何采取有效措施，在不大幅度增加生产成本前提下，将球墨铸铁的缺陷降到最低，是每一个生产厂家所追求的。其中，又是容易出现，难以判定的一种铸造缺陷。 　　一．球墨铸铁石墨漂浮缺陷分析 　　1．石墨漂浮定义 　　在铸件断口位置上，有一层黑色黑斑，颜色与正常的银白色断口组织有清晰可见的分界线（黑白分明有时石墨漂浮和夹渣混在一起），这层乌黑发亮的石墨组织像是上浮到铸件表面上的，所以称为石墨漂浮；石墨漂浮也是一种密度偏析现象，因此也有技术文献称为石墨偏析。 　　2．形成石墨漂浮缺陷原因分析 　　针对石墨漂浮的原因，传统观念认为有以下几个方面： 　　（1）由于铁液的碳当量过高，以致铁液在高温时就析出大量石墨，由于石墨密度小，铸件在凝固时，石墨漂浮到铸件表面（温度高）或遗留在铸件内部（温度低），随着碳当量的增高，铸件壁厚的加大，石墨漂浮倾向会加剧。 　　（2）硅是促进石墨化元素，铁液中过高的含硅量，也会使铸件在凝固过程中，过量的石墨析出，从而造成石墨漂浮。 　　（3）稀土含量过少，造成碳在铁液中的溶解度降低，由于球墨铸铁含碳量较高，造成大量石墨析出，形成石墨漂浮。 　　（4）浇注温度过高，铸件凝固过程中，长时间处于液态，有利于石墨的析出，将使石墨漂浮倾向增大。 　　（5）铁液球化处理到浇注完毕，时间过长，造成球化及孕育衰退，致使球状石墨大量开裂，同时又由于液态时间长，析出大量石墨，从而造成石墨漂浮。 　　（6）铸件壁厚设计不合理，由于铸件壁厚不均匀，局部壁厚过大，浇注完毕后，过大壁厚处铁液凝固时间过长，同样的铁液在壁厚过大处容易出现石墨漂浮。 　　二．球墨铸铁石墨漂浮的预防措施 　　（1）严格控制铁液的碳当量 根据生产铸件的不同，在保证铁液流动性和良好的充型能力前提下，选择合适的碳当量，并不是如资料上所述，球铁应在共晶或亚共晶范围内选择碳当量；铁液中的碳和硅含量应合适，一种元素含量过高，虽然碳当量合适，同样可以造成铸件产生石墨漂浮缺陷。 　　（2）严格铁液熔炼和处理工艺 同样配比的料，如果没有严格的熔炼、球化和孕育处理，同样可使铸件产生石墨漂浮缺陷。如浇包不烘烤到位，只有通过提高铁水温度来保证球化处理后的浇注温度，球化剂（稀土镁合金）和孕育剂（硅合金）的都是极易氧化的元素，铁液温度过高，在铁液与球化剂、孕育剂反应时，造成剧烈的沸腾效应，加大球化剂、孕育剂与空气的接触面，加剧它们的氧化反应，大大缩短反应时间，无法保证铁液对球化剂和孕育剂的吸收率，从而达不到良好的球化、孕育效果，从而使含碳量较高的铁液加大石墨漂浮倾向。 　　（3）球化剂、孕育剂粒度的控制 粒度过小，造成氧化反应快，达不到最佳的吸收率；粒度过大，造成溶解时间过长，部分未充分反应的合金将随除渣剂被扒出，同样无法保证球化和孕育质量。 　　（4）合适的浇注温度和最短的浇注时间 在保证得到健全铸件的前提下，尽可能降低浇注温度，从而保证铸件凝固过程中液态停留时间最短，降低凝固过程中石墨析出倾向；尽可能缩短浇注时间，以保证在最佳的球化和孕育时间内浇注完毕，避免球化和孕育衰退，石墨球开裂，降低石墨漂浮倾向。 （5）生产过程控制 应控制模样密度，保证负压气体流量，以及合适的真空负压时间。模样密度的加大，将会增加浇注过程中模样的发气量，造成铁液凝固时表面含碳量的增加。真空负压时间过短，将使凝固过程中液态停留过长，加到石墨漂浮倾向，真空负压时间过长，将使凝固过程中过冷度加到，将使铁素体球墨铸铁中的珠光体含量增加。

干的球铁，450-10的，最近连续出现金相中，石墨球有几个大的，为何会出现这几个大的球呢，这种球比其它球大有3倍左右，这是什么原因造成的，请老师指导。我这边终硅在3.0，孕育大部分覆包，球化在2-3级，不明白总有些石墨球过大。球化加入1.4%。

请教大家，球铁石墨漂浮会引起铸件表面缩松吗？

国标中无球铁石墨球数。哪位有： 球铁石墨球数与球铁石墨大小分级的对应关系？