用凝固模拟软件模拟下不知道咋样
确实如楼上所说，模拟就是模拟，不能代表实际，特别是潮模砂，不同的紧实率哪怕是同样的温度、成分出来的铸件差异的可能性非常大，我比较倾向认为是型砂紧实率的不同造成的，不知楼主所用的造型方法造型紧实率控制如何？当然其他因素也是可能的
温度也是一个重要原因吧，从浇注开始到结束铁水不可能保持同一温度吧？
比较难琢磨的，我也遇到过，望楼主提出的问题得到大家多元化的分析和解决。
属于正常情况，铸造不确定因素很多，宏观的和微观的。缩松与砂型紧实度，浇注温度，浇注速度，冷却速度等都有关系。因此浇注系统设计时必须兼顾顺序凝固与同时凝固的原则，才能保证质量。
尽量保证铁水温度不要下降很多，可以考虑进行烫包。最好用造型机造型，保证砂型紧实度。
只能说明一个问题，工艺不稳定性！你这种工艺只能在所有因素控制范围很小的情况下，才能降低废品率，但这始终是一种隐患，前边几位说道造型砂型硬度，我认为这种因素不存在，既然有80％是好的，平常砂型硬度不合格会成批的缩松涨箱。注重从化学成份上入手，例如尽量提高球化率，做到C高Si低，C基本做到3.6～3.8，浇注温度再做一下对比，规定一个上下线。
你所讲的：“与型砂温度有关，紧实率有关，浇注冲型状态有关？”，其中与缩松关联度最大的是铸型紧实度，低了容易产生缩松缺陷。
你型砂紧实率在32-42之间,是不是低了点.我们正常都在40-45
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