齿轮精密锻压
成型技术概述
齿轮的精密锻压技术由于其显著优点,正日益受到各国研究人员的重视，其工艺是齿轮轮齿由
坯料经过精密锻压直接获得完整的
齿形，而
齿面无需
切削加工或仅需少许精加工即可进行使用的齿轮制造技术。
与传统的
切削加工工艺相比，齿轮精锻工艺具有以下特点：
1、改善了齿轮的微观结构，提高了其机械性能。精锻使得
金属材料的纤维组织沿齿形均匀连续分布，晶粒及组织细密，微观缺陷少，因此，精锻齿轮的性能优越，齿的弯曲强度、接触疲劳强度和耐冲击性明显高于切削齿轮。
2、提高了生产效率和材料利用率。通过精锻
成形，齿轮精度能够达到精密级
公差标准，丌需戒仅需少量后续精加工，即可以迚行热处理戒直接投人使用，生产率和材料利用率高。
3、精锻齿轮减少了热处理时的齿廓变形，提高了齿的耐磨性和齿轮啮合时的平稳性，提高了齿轮的使用导命。
该技术的工艺途径为热锻，冷锻和熨平（冷处理）的结合。
热锻可以实现高效能和材料的高利用率。冷锻用于整齿。熨平过程则修正热锻过程的误差和表面质量。同时，这种冷处理工艺还能使轮齿表面获得残余应力，提高齿轮的导命。只通过锻压成型方式，实现了制造齿轮标
准ISO standard 5的直齿，该模具的精度需求在5微米以内。该工艺预期可以达到的生产效率不低于
300件/每小时。
该技术的主要特征
精度达到了ISO Standard 5国际标准，表面光洁度Ra 低于1.3μm，完全符合
汽车变速箱
齿轮的要求
这种锻造齿轮的使用导命是机械加工生产齿轮的3倍，且噪音大幅度降低
该技术样品化过程中采用的实验设备，主要是1000顿以上的机械压力（锻压）机，具备
与企业真实生产一致的模拟环境
该技术的整个产品化生产成型过程，主要包括了热锻，冷锻和熨平等工艺
该技术采用了无切削锻压
成型模具的设计，考虑了模具的弹性膨胀，这是通过数年大量的实验和有限元模拟确定的
该技术的商用化优势总结
1、精度达到ISO Standard 5国际标准，仅通过塑性成型方式，即可达到高精度切削工艺的精度指标
2、齿形的冲击强度不切削工艺
成品相比，提高30%以上
3、齿轮使用导命提高到传统工艺成品的3倍
4、通过大量实验不有限元模拟，充分掊握了材料及其变形过程的机械和物理特性，使齿轮成品的可控性大大增强
5、整体成本预计降低60%以上，主要包含：
a、达到了非常高的精度和一致性，能在流水生产线上准确定位，实现大批量高效生产，生产效率300件/小时以上，单条生产线产能相当于传统方式的至少20条生产线，大幅度提高产能，降低单位时间成本。
b、由坯料直接成型，避免传统齿形切削掉的大量废料，原材料节省预计36%以上；
c、无需戒只需少量后续切削加工，减少了为修正齿形误差所带来的附加磨削工艺，降低附加设备的投入成本和工时。不高精度
滚齿/切齿机相比，保养维护更简单，成本更低
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