采购150根铝压条

一种比铜合金耐磨几十倍的铝基合金 一种高强度高耐磨低膨胀系数的铝基合金 发明专利号：2016102591895 金属铜是一个国家的战略资源，中国是一个铜资源较少而年消耗量巨大的国家。特别近几年来，我国的制造行业的发展速度提高，我国铜及铜合金的消耗量也急剧增加，国外大批量铜材借机进入我国市场，铜的价格也日渐攀升，然而铸造铜合金普遍存在高耗能，污染环境的问题，铜合金生产成本也随之提高，导致企业生产成本加大，在激烈的市场竞争中一直都是无可奈何的选择。世界各国都在研发寻求综合性能好，性价比高的新型合金材料来替代铜合金，针对此状况我工厂积极研发新型替铜材料 目前国内在很多机械制造行业中所使用的耐磨件大多为锡青铜，牌号为ZCuSn6Zn6Pb3、ZCuSn10Pb1、ZCuSn10Pb5等。 本发明经过多年的研发试验，并在权威机构进行了一系列的检测，整理出一套全新的铝基合金配方，独特的铸造工艺以及多样化的热处理工艺，可大范围内替代价格昂贵的铜合金，其耐磨性是铜合金的几十倍。（详情可参考相关检测报告）广泛应用于制造轴套、轴瓦、螺母、蜗轮、滑块、导轨等机械配件中。 合金配方及铸造调整：以铝为基础添加Zn、Cu、Mn、Mg等多种金属元素，采用添加多种的添加剂对合金进行细化球化，排气除渣净化金属液体。 采用多种铸造方式获取不同强度的铸件。 热处理创新：由于合金铸造方式的不同，合金的致密度会存在一个变量，高强度铸件具有相应的内应力，对毛坯要进行不一样的热处理。也可以对合金的膨胀系数进行优化，从而获得高强度、高硬度、高塑性、高耐磨的技术性能。 该合金铸造性能优越： 可重力浇铸（砂型、金属型） 压铸（立式压铸、卧式压铸） 连续铸造（管材、棒材、板材、异形材） 液态模锻（结构复杂件，高标准配件） 与青铜相比 1.强度、硬度和许用压力超过锡、铅等青铜，许用速度相近。完全能够满足轴瓦等独立减摩耐磨零件使用条件的需求。 2.对润滑油的亲和力较强，自润滑性更好，加上其冶金特性(熔点低，不易与钢轴发生冶金结合)，因此使用中抗粘着性强，减摩耐磨特性更加突出。 3.摩擦系数低，磨损小，因而使用寿命更长。同等使用条件下，一般在铜瓦的数十倍以上，从而降低了配件的采购成本。 4.热导率大(λ=125)，散热快，磨面温升慢且低，对配对摩擦有更好的保护作用。 5.材料密度低(ρ=4.8g/cm3)，产品质量轻，安装、维护更加容易、方便。 6.具有较高阻尼特性，减振抗噪。 高强度铝基合金具有以下特点： 高强韧性 顺应性、嵌藏性、减震性、自润滑性、机加工性好 高耐磨减磨性，摩擦系数低 比重轻、转动惯性小 高强度 可焊接、耐腐蚀 高硬度 无磁性、无火花、噪音低 高致密度 防抱轴、散热快 高性价比、使用寿命长 可电镀、可喷涂 应用范围广泛： 采用铝基合金制造的轴瓦、轴套、蜗轮、滑板、丝母等系列减摩产品，可在锻压设备制造行业、数控机床制造行业、减变速机制造行业、重型矿山设备制造行业、工程机械制造行业、柱塞泵行业中得到应用。 以下介绍铝基合金在几种行业的应用前景： 一 轴承座 轴承座中的滑动轴承座，外壳为铸钢或铸铁，内部装配铜合金轴套、轴瓦。产品结构简单，生产工艺简单，国内生产企业很多，仅江苏响水县生产轴承座的企业就有四五十家。，国内的生产企业就更是数不胜数。国外也有数种品牌在中国销售：日本NSK、瑞典SKF、美国TIMKEN、德国INA等 滑动轴承正在很多应用中替代滚动轴承，和滚动轴承相比，滑动轴承具有承载力高，抗震性好，工作平稳可靠，噪音小，寿命长等特点。广泛应用包括泵、工程机械、水利工程、农业、输送设备和建筑机械等许多领域。市场需求量大，而且很大。 如何创造国际大品牌的轴承座，首先要能生产出高品质的轴承座产品，这是最重要的也是最根本的。 如果用本发明的铝基合金材料替代铜合金，第一成本降低，第二使用寿命可保证三倍以上，在竞争激烈的市场中，可以拼质量，拼服务，可以拼价格，在适当的时候可以拿国外品牌的轴承座和我方的轴承座，在同压力、同温度、同转速、同时间的环境中，进行实际试验对比，拿出真实数据，打造国际最好的滑动轴承座。 二 机床设备上的应用 在目前国内机床行业中，竞争非常激烈，要在市场中站住脚，必须比价格，比质量。 本发明的铝基合金，可制造： 车床：蜗轮、螺母、花键套、减振齿轮、轴套。 磨床：上下支承块、蜗轮、锥套、轴套，螺母等 锻压机床：螺母、蜗轮、导轨、导套等 数控立式车床：滑动螺母、横梁升降螺母、蜗轮，横梁提升蜗轮等 滚齿机：蜗轮、分度蜗轮、耐磨环、垫圈、轴套等 数控落地卧式铣镗床：蜗轮、螺母、镶条、导轨板、液压油腔板、轴套、油腔板压板等。 三 油泵配件 本发明铝基合金经过两年时间，与美国某大型油泵企业挂钩，制造了油泵缸体，原缸体需要粗加工、烧结、精加工的生产程序，其中的烧结成品率达不到100%，经常出现缸体内的铜套脱落，每年赔偿就二百多万，使用本发明铝基合金直接铸造一体化油泵缸体，一次性加工成品，不存在烧结脱落问题，在试验台连续工作半年后，完全达到中压使用要求，现已备案。 试验成功后，与中国油泵之乡江苏启东数个单位进行接触 一 替代原有铜套，已通过破坏性高压试验，耐磨性及强度完全符合要求。 二 铸造一体化缸体，已通过检测，完全符合使用要求。 油泵的生产企业在国内有数百家，其生产规模大小不一，但铝基合金一体化缸体的生产，唯独我方一家，其市场之大可想而知。 四 履带式车辆（如：坦克，推土机，挖掘机等） 履带式车辆行走部分的导向轮支重轮，内部有一个部件叫铁套合件，在铁套内部压入铜合金套或双金属套，双金属套的内层也是铜合金，而铝基合金的强度和耐磨性要远远超过铜合金，试想一下，假设坦克行走10000公里就要更换耐磨轴套的话，用了铝基合金轴套，哪怕是三倍寿命，也大大提高了军事战斗力，也节省了大量的维修更换费用，为我国的国防工业做出一定的贡献。 由于本发明铝基合金的铸造性能优越，可实现大规模连续铸造，生产出各种规格的板材、管材、棒材以及异形型材。 板材可应用于耐磨板、耐磨轨道等，管材可制造轴套、螺母、耐磨圈等，棒材可制造耐磨块…… 本发明铝基合金可以达到高硬度HB180，其断裂面致密度很高，如高碳钢的断裂面。也可以硬度低，韧性好，如铆钉一样卷边。材料的配比、铸造工艺和热处理可因产品的需要而调整，确保达到使用要求。 铝基合金在价格和质量方面，可完全在某些领域替代铜合金，其市场潜力巨大，期待您的关注与支持！ 发明专利号：2016102591895 专利人：程鹏 联系人：陈培余13814468642

请问前辈：铝硅合金（Y113）箱体件的熔炼到压铸的工艺过程

压铸铝硅合金及铝锭（铝硅合金）是否需要变质，铸造铝硅合金均要采用变质吗？

型坯垂伸 (1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。 (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。 (3)闭模速度太慢。应适当加快。 (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。 (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 型坯颈缩 (1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。 (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 型坯卷曲 (1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。 (3)挤出速度太快。应适当减慢。 (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。 (5)熔料温度太低。应适当提高 型坯卷边 (1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 口模缝隙。 (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。 (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 型坯吹胀破裂 (1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。 (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。 (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。 (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 (7)合模力不足。应适当增加 型坯气泡 (1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。 (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。 (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。 (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。 (6)原料热稳定性不足。应调整配方 型坯漏气 (1)熔料温度太高。应适当降低。 (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 型坯表面粗糙 (1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。 (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。 (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。 (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 的表面光洁度。 (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。 (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。 (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。 (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为： ①适当提高熔料温度。 ②换用熔体流动速率较高的树脂。 ③适当降低挤出压力。 ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外 型坯表面凹凸不平 (1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，； (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化 型坯表面“鲨鱼皮” (1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 塑成型时，应适当提高挤出速度。 (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210"C， 低密度聚乙烯为150—190~C 型坯表面条纹 (1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。 (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。 (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。 (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 (7)原料中有异物杂质。应净化处理。 (8)挤出背压太低。应适当提高。 (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。 (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： 型坯表面条纹 ①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。 ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。 ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 入机头时，受到对称的拉伸。 ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。 ⑥适当提高挤出速度。 ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理 型坯表面口模印迹 (1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 (2)口模内有滞料。应清理口模。 (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。 (4)吹塑速度太慢。应适当加快。 (5)吹塑压力不足。应适当提高。 (6)模具温度太低。应适当提高。 (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角 型坯皱褶 (1)熔料温度太高。应适当降低。 (2)机头定型段太短。应适当加长。 (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 (4)熔料强度太低。排除方法为： ①适当降低熔料温度。 ②适当增加再生料的用量。 ③适当降低挤出机背压。 ④适当减慢型坯的传递速度。 ⑤适当加快合模速度。 ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理 型坯表面变色及色泽不均 (1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。 (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。 (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间 型坯污染 (1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。 (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。 (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 型坯粘模 (1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” 容器脱模不良 (”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。 (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。 (3)模具温度太高。应适当降低。 (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。 (5)成型周期太短。应适当延长。 (6)熔料温度太高。应适当降低。 (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度