以下是我公司自硬呋喃树脂砂工艺操作规程，请大家提出宝贵意见：
混砂时加入树脂，还加入固化剂，造型（芯）后，不故意给铸型（芯）以其他硬化处理，铸型（芯）即可自行硬化，称树脂自硬砂。
本公司用呋喃树脂作粘结剂，一般含糠醇90%，含氮量0.3~2.0%的低氮树脂或含氮量≤4%的中氮树脂，24小时抗拉强度每CM2为0.6MPa以上。为了提高强度，减少树脂加入量和提高抗吸潮性，在树脂中加入偶联剂，加入量为树脂的0.2%，也使用长效偶联剂，由供货厂方配置后供货，但需注意保质期,一般为6个月内使用。
为了使您尽快熟悉岗位，提高操作技能，请您仔细阅读本规程。
一、造型制芯
1、准备工作
（1）熟悉工艺卡，了解铸件概貌、浇冒口系统的布置及尺寸、型芯气道方向及预留方法。
（2）检查模样、芯盒是否完好无损、表面光洁、拔模斜度方向是否正确，活块、搭子等是否齐全、有无明显的安装记号，型板定位是否可靠无松动，基圆位置是否正确，起模装置是否完整可靠。
（3）根据工艺卡要求检查砂箱尺寸是否正确、箱壁及箱挡是否完好无开裂，检查砂箱定位套是否完好无松动、销孔无堵塞。
（4）模样及芯盒上的脱模剂如已磨掉影响起模，应局部或全部涂刷脱模剂。用前要将脱模剂充分摇匀，用多少，倒多少，用后将剩余部分立即倒回瓶内盖好，脱模剂应在造型前2小时刷好！
（5）在模样上套好砂箱，根据工艺卡要求正确放置好浇冒口模样，放置在混砂机转臂回转范围内，如砂箱较低，可在砂箱上再放型板造型。
（6）准备好型芯所需芯骨、吊攀、填充物等，并考虑好安放的位置和方法。准备好舂砂所用工具、刮刀、刮板等造型工具。
（7）检查桶内树脂、固化剂是否加足，检查树脂、固化剂加入量调节旋钮是否在指定刻度上（树脂加入量为砂重的0.9~1.1%，固化剂加入量为树脂的50%左右）。固化剂按规定随季节变换品种和加入量，偶联剂（硅烷）加入桶内要充分搅拌（长效偶联剂除外）。
（8）定期测试混砂机供砂流量、树脂流量、固化剂流量的准确性。平时一般每月检查二次，遇型砂强度或硬化不正常时，要及时测试。每月检查树脂桶、固化剂桶的滤网有无破损并清洗桶以及管道一次以上。
2、混砂及造型（芯）
（1）每班开动混砂机或停机1小时以上重新启动混砂前应对树脂和固化剂管道打回路3分钟，确认管路中空气排除干净，已被液体充满后停机，并将回路阀扳至正常工作状态。
（2）开启除尘器，将压缩空气开关扳至接通状态。
（3）将“单动--自动”转换开关扳至“自动”位置，按自动起动按钮，则混砂机各部分顺序自动起动、型砂流出。将头砂“（约5--10kg左右）盛在桶里（充当背砂），然后向砂箱（或芯盒）内放砂。
（4）一面放砂、一面对型砂捣实。放砂和捣实过程中注意不要使模样、活块、浇冒口等移位，请特别注意砂流不到部位及浇冒口根部的紧实。在放砂过程中及时将准备好的芯骨、吊攀准确安放在预定的位置上并用新干砂在吊攀头部作出记号。不得使芯骨露出与铁水接触。
（5）对于较大砂型（芯），要注意放砂路线，放出的砂超出可使用时间（3-5分钟）即已建立起初强度的部位不得再挖动、捣实等作业。
（6）放砂快要结束时，应适当提前按“自动停止”按钮，以免放砂过量。对填砂面用平锤夯实或踩实后刮平。对芯盒填砂面部分，如有与铁水结束的工作表面，必须用刮刀及时抹平，以保证该表面足够的表面稳定性。对于填砂面上的吊攀头部及时挖出。对箱盖上的浇口棒、冒口棒、出气棒等在数分钟后即可拔出。
（7）要特别注意放好出气，对于较大砂型（芯），在放砂过程中，可适当填放旧砂块、泡沫塑料块等填充物，但需保证面砂层厚度不少于20mm。
（8）当砂斗中砂位低于下料位器时，配电箱上警报响，报警灯闪亮，混砂自动停止。这时砂斗中余砂约有1-2吨。如砂箱或芯盒尚未充满，所需砂量也不超过1吨时，可将转换开关扳至“单动”位置，按照手动放砂程序将该型（芯）造好后，不得继续造型。这时应向砂斗中补充进砂后再开始造型。
（9）实样造型时，在分型面上应先刷分型剂（滑石粉）后再放第二个砂箱继续造型，并注意两箱间的定位。
（10）每班造型结束时，切断电源，打开混砂机搅笼把叶片及桶壁上的残砂铲除干净，同时检查叶片角度并及时矫正。
3、起模及修型
（1）可起模时间的确定，放砂后约20—30分钟左右，当手持长钉扎不进砂型（芯），则表示可以起模。起模过早可能引起铸型变形甚至塌箱，起模过迟使起模阻力太大，造成模样或砂型（芯）的损伤。如发现可起模的时间过长或过短，应立即查明原因予以排除。
（2）注意起模（或拆芯盒）的顺序和方向，保持平稳。敲击木模应使用软榔头或垫木块。忌用铁榔头直接敲击木模。起出的各部分活块要及时擦净并装配好，严防错位或遗漏。如模样出现损伤必须及时送修。野蛮操作造成模型损坏，将追查责任者，并处罚。
（3）对于起模或搬运中不慎破损的部分，铸型成块的可涂专用的型芯修补粘合剂粘回原处，必要时用钉子加固，其他破损可用新混制的树脂砂修补，并用刮刀刮平。对于拐角处的破损，需插钉加固。对于紧实度不够呈现蜂窝状部位，要适当进行挖补并抹平。
二、涂型、下芯及合箱
1、上涂料
（1）上涂料作业应待砂型（芯）充分硬化后进行。根据砂型大小原则上大件应超过4小时，小件应超过2—3小时，型芯应超过5小时以上，以免影响砂型（芯）终强度和发气量。
（2）醇基涂料波美度要求在22—27Be内。用前要搅拌均匀。用后要盖实，以防酒精蒸发。
（3）上涂料前应将型腔中、陶管内及型砂上的浮砂与披缝除净，并检查型腔轮廓，要求清晰，形状符合铸件图纸要求。
（4）刷涂料要自上而下进行，应刷涂均匀，减少刷痕，不使涂料流挂堆积，特别是转角与凹坑处防止堆积，不得漏涂，尤其是整个浇注系统都需涂到，盖箱顶面的浇冒口，出气孔周围也要刷涂料，以防合箱时砂粒掉入型腔。但芯头部位不要上涂料，以免影响配模精度和阻碍排气，这一点在浸涂时尤应注意。
（5）醇基涂料涂好后应及时点燃干燥。稀释用溶剂需选用纯度95%以上的酒精。在燃烧不良的情况下须用喷枪补充干燥，但火力不宜太猛，以免引起树脂过烧，干燥后应检查沟槽及转角处有否涂料堆积，并用刮刀或提钩将有堆积的地方修除，以保证铸件轮廓清晰，棱角分明。
2、下芯合箱
操作需切实注意以下几点：
（1）下芯前先将型腔及砂芯上的浮砂吹净。对砂芯座处要做出排气道，使型芯内的气体能顺利排出型外，浸涂的坭芯头一定要将涂料刮掉。
（2）要采取防止铁水钻芯头的措施，以避免呛火而产生气孔等缺陷。如在芯头上涂敷型芯粘合剂或摆放石棉线、坭条等。
（3）与铁水接触的吊攀头部要用新混制的树脂砂压实修平，一定要待硬化后再上涂料并点火干燥，吊攀处修补时应插长度适当的钉子。一定要充分硬化后才上涂料，否则将会使补上去的砂在铁水作用下浮起。
（4）芯撑尺寸及型状应符合要求，表面应清洁干燥无锈蚀，镀层无剥落。在选择芯撑尺寸时，应用耐火泥检验芯撑高度，芯撑应安放稳固，以保证在浇注时不漂浮或移动。
（5）为保证铁水压头，要在浇注前2小时将所有浇口杯、冒口及出气口圈等安放完毕，并需要在盖箱顶面粘牢或用型砂埋稳，以防跑火。
（6）砂箱卡子应坚固完好，分型面应用封箱泥条或粘结剂封好（个别小砂箱有足够吃砂量的情况下可酌情不放）。为防止抬箱炮火，箱卡应确实卡紧。
合箱紧固时拧螺丝操作规程：
① 合箱紧固螺丝时，如以外定位做基准，则拧螺丝前必须套有定位销。
② 拧螺丝时必须掌握紧固力度。首先应按顺序拧遍全部螺丝至七成紧，然后再按次序拧紧至浇注理想状态。
③ 拧螺丝顺序：
（7）合好的箱应垫空放置，以利底面也能通常排气。
（8）重要、复杂的铸件合箱前对铸型整体应用喷枪烘干一次，并确保将浮砂吹吸干净。
3、清理场地
每班下班前，应将造型场地打扫干净，将涂料、酒精盖好搬至专用固定位置，
将树脂、固化剂、模样、工装等在规定地点摆放整齐。并对设备进行规定的日常保养。
除尘器应做到每班放灰一次，以保证除尘器清灰效果。
三、浇注
根据树脂砂发气量集中等特点，需严格注意以下几点：
1、贯彻两细一粗（浇注开始及收包时铁水流细、浇注中途应大流，保持充满浇口杯），快速不断流，严格挡渣，及时点火引气的原则。
2、按工艺卡要求的时间内完成浇注，浇注温度略高于粘土砂。一般情况下尽量做到：500kg以下铸件浇注时间不超过20秒；1吨重铸件不超过40秒；即使2-3吨以上铸件也尽量在1分钟内浇注完毕。
3、为了开箱方便，延长砂箱使用寿命，要求浇注后当冒口圈和浇口杯铁水凝固后，趁热将砂箱顶面溢流出的披缝铁敲掉，并将浇口杯搬掉。
四、开箱、落砂除芯及清理
1、按工艺卡要求确定开箱时间。对易开裂和变形的铸件应比粘土砂开箱时间长些。
2、先开箱、吊出或翻倒出铸件后再将砂箱放在落砂机上落砂。
3、铸件原则上不上落砂机落砂，如上落砂机，铸件底面应垫枕木，防止振裂。除芯作业一般用钢钎或风铲进行。芯砂倒入落砂机之前，应捡出较大芯骨。
4、不得向旧砂上浇水。
5、要正确选定敲去冒口和披缝的敲击方向。对根部面积较大的浇冒口或披缝须用切割砂轮机切出缺口后再敲去，保证铸件不缺肉，不咬边。
6、铸件需仔细打磨，防止敲坏铸件或在铸件表面留下凿子或榔头的硬痕。
7、按要求对铸件进行抛丸、时效等处理，对铸件上出现的缺陷按有关规定实行焊补或修复。
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