广东东莞周边喷丝模具采购

鄙人学生党，老师给派了个任务，让给做出个混合设备混合挤出的模拟仿真，把物料从加料筒进入到螺杆挤出机里面被螺杆推动并从口模挤出的过程做成动画（如果能有个从固态到熔融的过渡那就更好了），对软件没要求，只要能达到这个效果就行，是用pro/e，solidworks，3dMax，还是纯flash动画制作或者用VB呢，还是其他什么别的？没有任何的思路，不知道哪个软件能做，一个个去学太恐怖了，恳求知道的大侠能指点一二，我也好找个着手点，万谢！！！

提到攻丝，常听到人们抱怨丝锥不耐用、打丝锥：乱扣掉牙，中径大等很多让人头疼的问题，其实这些问题设计一种浮动带滑移的柔性夹具，就基本解决了。 上面的贴图是夹具的基本结构图，其工作原理是：夹头孔内的衬套内径比丝锥柄径大0.5左右，使用时丝锥柄部磨出一个浅槽，以便螺钉固定，注意的是不能顶紧，也就是说丝锥要有一定的活动空间，行话称为浮动。有的机用丝锥柄部有圆孔，那就更方便了，穿销子就行了。夹头与本体之间用一平键连接，并能自由的滑动。工作原理是夹具前移接触到零件开始攻丝，到位后反转退出，夹头后面装一压簧，可保证丝锥能平稳的进退，避免乱扣和打丝锥。这种结构可以大大的简化攻丝设备的结构，使攻丝自动化更简单易行，同时在车铣摇臂钻立钻上攻丝不但更方便，还可大大提高效率。 此攻丝夹具只需给一认扣之力，就可凭丝锥的螺旋推进力自由的进退，不需要主轴再进给了，即使在固定螺距的专用攻丝机上，只要螺距固定到1，就可攻大于1的任意螺距的螺纹。 此图与机床连接的夹具没画，原因是设备的不同连接套的后部结构不一样，有的是莫氏外锥，有的是莫式内锥，而且2、3、4、5、6号的规格很多，个人根据现场设备设计就是了。 此种结构的攻丝夹具，在六轴自动车已有几十年的使用历史了，我只是稍作改进，把它变成一种大众化的通用夹具罢了。

最近有个任务，做屏蔽热缩套上的焊锡环。公司领导设想简化原有工序，提高生产效率。改进方案是：挤出工艺生产薄壁锡管，再切断成锡环。在下水平低，不知这个方案成功率如何，但自己也没有思路，又一次感受到8爷说的事到临头。。。 求论坛上各位大侠好心帮着看看，到底该用何种方案和工艺实现？ 1. 简介： 屏蔽热缩套用途是对电缆包覆、屏蔽等，套中关键部件是焊锡环。热缩套装配到位后加热，焊锡环融化，连接。 其中焊锡环具体形状见下图： 2.焊锡环成品要求参数： 内径φ 壁厚 高度 4.9±0.5 0.3+0.1 3.5±0.1 7.4±0.5 0.4+0.1 4.0±0.1 11.2±0.5 0.4+0.1 5.0±0.1 14.5±0.5 0.5+0.1 6.0±0.1 19±0.5 0.5+0.1 8.0±0.1 22±0.5 0.5+0.1 8.0±0.1 其中焊锡环原料熔点140°±3° 3.原有方案： a.用宽度3.5-8的锡条切断，总长为锡环周长。 b.锡条缠绕在四氟棒上，成形为锡环（带有条缝）。 c.用辅助热套管套住锡环、四氟棒，用热风枪加热锡环接口缝处使其融化结合。 d.用剪刀剪去辅助套管，退下锡环，修去毛刺，入库。 4.现在设想方案： 用上下挤出模具，配合压力机，将来料锡锭预热到135°，放入模具加压，挤出成锡管，然后切断成需要的长度。 原有方案工序多，领导想省去热熔焊缝这一工序，所以提出新方案。请教这个方案是否可行？如果不行，该采用何种方法？

塑料挤出模具的分类及技术特点

型坯垂伸 (1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。 (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。 (3)闭模速度太慢。应适当加快。 (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。 (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 型坯颈缩 (1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。 (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 型坯卷曲 (1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。 (3)挤出速度太快。应适当减慢。 (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。 (5)熔料温度太低。应适当提高 型坯卷边 (1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 口模缝隙。 (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。 (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 型坯吹胀破裂 (1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。 (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。 (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。 (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 (7)合模力不足。应适当增加 型坯气泡 (1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。 (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。 (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。 (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。 (6)原料热稳定性不足。应调整配方 型坯漏气 (1)熔料温度太高。应适当降低。 (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 型坯表面粗糙 (1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。 (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。 (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。 (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 的表面光洁度。 (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。 (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。 (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。 (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为： ①适当提高熔料温度。 ②换用熔体流动速率较高的树脂。 ③适当降低挤出压力。 ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外 型坯表面凹凸不平 (1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，； (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化 型坯表面“鲨鱼皮” (1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 塑成型时，应适当提高挤出速度。 (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210"C， 低密度聚乙烯为150—190~C 型坯表面条纹 (1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。 (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。 (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。 (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 (7)原料中有异物杂质。应净化处理。 (8)挤出背压太低。应适当提高。 (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。 (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： 型坯表面条纹 ①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。 ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。 ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 入机头时，受到对称的拉伸。 ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。 ⑥适当提高挤出速度。 ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理 型坯表面口模印迹 (1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 (2)口模内有滞料。应清理口模。 (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。 (4)吹塑速度太慢。应适当加快。 (5)吹塑压力不足。应适当提高。 (6)模具温度太低。应适当提高。 (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角 型坯皱褶 (1)熔料温度太高。应适当降低。 (2)机头定型段太短。应适当加长。 (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 (4)熔料强度太低。排除方法为： ①适当降低熔料温度。 ②适当增加再生料的用量。 ③适当降低挤出机背压。 ④适当减慢型坯的传递速度。 ⑤适当加快合模速度。 ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理 型坯表面变色及色泽不均 (1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。 (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。 (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间 型坯污染 (1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。 (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。 (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 型坯粘模 (1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” 容器脱模不良 (”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。 (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。 (3)模具温度太高。应适当降低。 (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。 (5)成型周期太短。应适当延长。 (6)熔料温度太高。应适当降低。 (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度