我们公司的产品工艺相对简单，但是产品类型太多，产量一直无法突破。大部分是在宽度40mm-200mm 长度300mm-2000mm的镀锌板或彩钢上打孔（材料厚度0.4-0.8mm）然后再折弯。这些孔的位置统一性比较差（属于DIY行业），加工起来就很费劲，需要经常的调模具。比如说我们需要在一块板上冲三排孔，且每排孔的间距还不一样，大小还不一样。先来说说我们现在的加工方法。工具：排冲，自己厂里人做的，就是把N个由气缸提供动力的冲孔模串联在一个轨道上，这些模具可以左右搬动（就当它可以X轴方向上移动），但是不能前后移动（Y轴方向上不能动），每个模具上单独有一个小的靠山可以手动（可以调Y轴方向的距离）。加工方法：如果以最左边的冲孔模来定位的话，调模具的人先找到第一排孔最左边的那个孔的边距，然后在最左边模具的X轴方向上拧上一个靠山，再去松动后面几个模具的螺丝 ，调节好每个孔的间距在把螺丝紧上。接着去调节每个模具上Y周轴方向上靠山，后面两排孔重复前面的工作。遇到同一排有大小孔的，需要分别放在不同大小冲针的机器上加工。所以就出现有很多零件光冲孔就得调七八次模具。
看到同事这么累的干活，我在想我们是否有更合理的设备来做这些工作。激光切割是不错的方式，但是设备太贵，照我们公司目前的订单量 ，没20多台估计是搞不定的。
在现有的排冲上做文章，能否实现，
1，每个排冲间距的自动调节（X轴方向上的自动调节）而且是调节好后要能固定的住，不然气缸顶两下尺寸跑了也不行
2，每个模具上靠山的自动调节(Y轴方向)，因为平面上的孔一个坐标就能定位他的尺寸了。
3，最好带有自动化控制，比如A零件的他尺寸我设置好一次，下次我直接输入A它就自动调好尺寸。
因为我不是本专业的，所以对这些不是很在行，但是认为这些要求应该可以达到的，故求大家帮忙出谋划策，给些思路。或者能做此类设备，也可以留下联系方式。诚谢大家解救奋战一线的调模具师傅！
刘光保
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来自：江苏-无锡
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提问时间：06-23 14:46
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