在机械加工中，会受到各类因素的影响，产生加工误差，导致工件最终加工的质量下降，所以在精密零部件加工前必须对各类影响因素考虑全面，从而避免此类因素对精密机械零件加工的精度产生影响。在精密机械加工中，误差是不可避免的，只有对误差产生的原因进行详细分析，才能采取相应的预防措施，对机械零配件加工过程中产生的误差进行有效控制，减少加工误差，提高精密机械零件加工精度，加工出更多优质的产品。
在精密机械加工企业中，较为常用的方式是采取直接减少误差的方法。这种方式的应用需要对误差产生原因加以明确，从而直接清除造成误差的原因，或者降低误差，比如在车削细长轴的过程中，工件受力受热而出现弯曲变形，那么可以利用大进给反向切削，弹簧后顶尖的方式，对热伸长加以消除。
误差补偿法：这种方式是通过一种误差去抵消另一种误差，通过人为的制造误差，从而令原有加工中的误差进行消除，这有益于误差的降低以及提高精密机械零件加工精度。
转移误差：这种方式是通过对误差进行转移，使之不会对机械加工精度造成影响，主要是对受力变形，几何误差以及热变形等进行转移，例如，对具有分度或转位的多工位加工工序或采用转位刀架加工的工序，其分度、转位误差将直接影响零件有关表面的加工精度，若将刀具垂直安装，可将转塔刀架转位时的重复定位误差转移到零件内孔加工表面的误差非敏感方向，可减少加工误差的产生，提高加工精度。
圴分原始误差法：提高毛坯精度或上道工序的加工精度，往往是不经济的。可把毛坯（或上道工序的工件）按尺寸误差大小分为n组，每组毛坯的误差就缩小为原来的1/n,然后按各组的平均尺寸分别调整刀具与工件的相对位置或调整定位元件，就可大大缩小整批工件的尺寸分散范围，在生产中会遇到这种情况，本工序的加工精度稳定，工序能力也足够，但毛坯还上道 工序加工的半成品精度太低，引起定位误差或复映误差过大，因而不能保证加工精度。
就地加工法：机床零件装到工作位置上再精加工，消除误差影响，如牛头刨、龙门刨工作台面装配在自身机床上进行精加工，以保证对滑枕，横梁的平行度，平面磨床工作台面在装配后作精加工，在机床上修正卡盘平面的平直度，卡爪的同轴度。
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