接了一个订单，一千个，量不大，要货急，没办法，买了两台数控线切割，...

加工条件的选用包括脉冲电源参数的选择、工作液的选择、电极丝的选择。1、脉冲电源参数的选择1）波形(GP)的选择 数控线切割有两种波形可供选择：p为矩形波脉冲；“1”为分组脉冲。2）脉宽(ON)的选择 本机脉宽的值为（ON+1）μS，最大为32μS。在特定的工艺条件下，脉宽增加，切割速度提高，表面粗糙度增大，这个趋势在脉宽增加的初期，加工速度增加较快，但随着脉宽的进一步增大，加工速度的增大相对平缓，粗糙度变化趋势也一样。这是因为单脉冲脉宽过大，也就是单脉冲放电时间过长，会使局部温度升高，形成对侧边的加工量增大，热量散发快，因此减缓了加工速度。通常情况下，脉宽的取值要考虑工艺指标及工件的材质、厚度。 如果对表面粗糙度要求较高，工件材质易加工，厚度适中，脉宽取值较小，一般在3—10μS。中、粗加工，工件材质切割性能差，较厚时，脉宽取值一般为10—25μS。（1）脉间（OFF）的选择 本机脉间的值为（OFF+1）×5Μs，最大值160μS。在特定的工艺条件下，脉间减小，切割速度增大，表面粗糙度增大不多。这表明脉间对加工速度影响较大，而对表面粗糙度影响较小。但脉间不能太小，否则消电离不充分，电蚀产物来不及排除将使加工变得不稳定，易烧伤工件并断丝。脉间太大也会导致不能连续进给，使加工变的不稳定。通常难加工、厚度大、排屑不利的工件，脉间应选长一些，为脉宽的5—8倍较合适。对于加工性能好、厚度不大的工件，脉间可选脉宽的3—5倍。脉间取值主要考虑加工稳定、防短路及排屑，在满足要求的前提下，通常减小脉间以取得较高的加工速度。 （2）功率管数（IP）的选择 5 m; 选择投入放电加工回路的功率管数，以0.5为基本选择单位，取值范围为0.5—9.5。管数的增、减决定脉冲峰值电流的大小，每只管子投入的峰值电流为5A，电流越大切割速度越高，表面粗糙度增大，放电间隙变大。一般情况下，中厚度精加工为3—4只管子，中厚度中加工、大厚度精加工为5—6只管子，大厚度中粗加工为6—9只管子。（3）间隙电压（SV）的选择  用来控制伺服的参数，最大值为7。加工状态的好坏，与间隙电压取值密切相关。间隙电压取值过小，会造成放电间隙小，排屑不畅，易短路。反之，加工速度下降，对薄工件一般取01—02，对大厚度工件一般取03—04。 （4）电压V 电压V，即加工电压值。有两种选择，“0”常压，一般加工时选用。“1”低压，一般找正时选用。2、工作液的选择 快走丝线切割选用的工作液是乳化液，乳化液具有一定的绝缘性能、良好的洗涤性能、良好的冷却性能和良好的防锈能力。3、电极丝的选择  快走丝线切割的电极丝要反复使用，因此要有一定的韧性、抗拉强度和抗腐蚀能力。可用做快走丝电极丝的材料有：钨（W）丝、钼（Mo）丝、钨钼（W50Mo）丝等，常用的丝径有φ0.12、φ0.14、φ0.18、φ0.2几种，根据需要选用。

数控砂线切割能价格金刚石吗？

　　1、材料变形引起的精度误差，这方面就需要加工前期采取相应的措施，加工时也要采取响应的办法，线切割的经验就在这里了。 　　2、数控线切割机床本身原因造成的精度误差，这方面主要指的是机械精度，一般来说精度在0.02-0.005mm之间，如果超过，那可能就是机床在出厂时就有的问题了。 3、计算失误造成的精度误差，这个是人为的原因，就算经验老道的师傅也会有发生，不过是可以通过验算，试加工来排除的。 4、导轮跳动，配件是有使用时间的，就像食物过了保质期，就不能用了是一个道理 　　5、钼丝应长时间加工导致的损耗没有计算造成的精度误差，这个小细节多多注意就没有问题拉。 　　6、丝杆与螺母之间的间隙造成的精度误差，需要定时检查并调整 　　7、数控线切割X、Y轴失步造成的精度误差，调整就可以啦 电火花线切割加工简称线切割。它是采用电极丝(钼丝、钨钼丝等)作为工具电极，在脉冲电源的作用下，工具电极和加工工件之间形成火花放电，火花通道瞬间产生大量的热，使工件表面熔化甚至汽化。线切割机床通过XY托板和UV托板的运动，使电极丝沿着与预定的轨迹运动，从而达到加工工件的目的。

我厂有两台ＤＫ７７系列的数控电火花线切割机床， 目前，是直接在厂家提供的＂记忆卡＂内绘制图形的． 现在我想在电脑内用ＡＵＴＯＣＡＤ来绘制图形，然后直接用ＣＡＤ输出到这两台机床上． 我想请问，这样是否可行，是否还需要其他软件，如果用一台电脑同时控制两台机床，最底需要什么配置 望坛内高人赐教 感谢