设计的东西要走出去，不要整天就限制在那么几个人里面，越多人参与越好，多集结一些相关意见，然后综合分析可行性。
我们这出厂后的后期改进可能会叫当时的安装调试人员参与，至于前期的方案讨论一般都是相关负责人参加
楼主描述的现象恐怕是 很多同行都会遇到，实际在实施的过程中，谁的权力大，谁的话就有分量，现实就是这样。
这个问题很好很值得讨论。
目前大多数的情况就是这样，每个岗位分工很明确，做设计的就做设计，没机会亲自参与制造和装配过程，自然设计出来的东西制造工艺性装配工艺性较差，于是“工艺骂完质检骂，质检骂完装配骂”。本人一直做设计，每每感觉制造和装配工艺是自身薄弱环节，每次都努力抓住机会去制造商去车间多学学多问问，但是也只能零星的获取一点有限的东西，压根没有系统学习的机会。
追根求源，造成这一尴尬局面一方面是教育体制问题，另一方面企业也有责任。
现在的大学都在弄虚作假，重理论不重实践，连螺丝都不会拧就让你去学机械原理机械设计，除了死记硬背应付考试以外，顶多也就在脑海里留下个机械的概念。就好比以前学驾驶，汽车修理技术乃必修的课程，现在呢？徒增了茫茫多马路杀手。做了几年机械设计翻看了几遍机械设计，有时候跟同事吹牛逼，若是现在去大学教机械设计这门课，肯定比我大学时候的老师教的好。说笑而已。
再来说说企业用人方面，都是急功近利的主，招你来就是为了赶紧训练成熟练工干活的，若谈什么长远的人才培养计划，对不起我这里不是学校。就拿设计工程师来说，有条件的话让他到机加工组做三个月，到装配组做三个月，再返回来做设计，必定成长迅速。道理大家都懂，只是没有老板愿意这么干，我辛辛苦苦培养说不定你没几天就拍拍屁股走人了。但是如果所有企业都这么干，大环境好了谁也不吃亏，自然都好了。比如德国。
这里仅从设计的角度说说这个问题，至于工艺质检装配人员骂归骂，自身的技能素养问题也一大堆，骂人容易责己难。
你要理解评审的目的是什么，就知道装配钳工是否参与了？我一般是就是评审装配钳工不参与，我都拿图去找他们，和他们沟通一下，毕竟一个人的经验是有限的，不可能面面俱到的，搞错了，吃亏的是自己。
个人理解，各公司产品不同流程不同，会有一定的差异。
设计方案的评审还是全员参与为好，毕竟个人能力有限，团队很重要。
人家不愿意多说和不说，说明公司的团队意识不强，或管理有问题。在这样的公司里面搞设计可能需要很强的个人能力
我们公司方案评审通常是由所有参与设计人员以及集团各个相关部门的总工或主管参加，由于部门不同角度不同，经常能对方案的改进提供帮助，这本来是好的。
但问题在于，最终话语权在于众多领导，别人提的好建议视而不见，喜欢一意孤行，甚至本来很好的方案他们为了显的自己水平高，非要挑些地方改，起反效果。。
供应商的一台设备验收，技术协议上写明要提供装配图，供应商以部装图不是装配图为由拒绝提供部装图，我想如果找到国标对此的定义就能驳倒他，百度找了好久没找到，只能求助广大同行。
每个设备会有一个大的总装配图,然后是各个子部件,子部件里面还有子部件,当然也有零件,就像目录树一样,一般来说是零件组成部件,部件和零件组成总装配。其他零件组成单个部件的一张图叫部装图。当设备比较大，零件比较多，而用装配图不好全部显示的时候的设备局部装配图即一台完整机器的装配图叫总装配图。它反映装配关系、主要零件的结构、各零件之间的相对位置。表达方法：视图、剖视图、断面图 。
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