提高工件表面光洁度的一些措施

由于刀具上有主偏角和副偏角，使工件的被切削层材料不能完全被切除，而在工件已加工表面上形成间距等于进给量的螺旋状条纹。这就是通常所谓的“残留面积”，残留面积高度愈大，表面光洁度愈 1、 采用副偏角=0的修光刀。如：大进给的强力切削车刀、绞刀、浮动镗刀等。修光刃的长度应大于进给量s，一般在车刀上可取（1.2~1.8）s。 2、 增大刀尖圆弧半径 3、 减小进给量s，同时提高切削速度。如有色金属的高速镜面车削。 4、 采用小偏角的过渡刃，过渡刃的长度应略大于进给量； 5、 采用宽刃精车刀或宽刃精刨刀 6、 采用滚压加工 在采取上述1、2、4或5项措施时，应注意加强工艺系统刚性，以免发生切削振动 当切削过程中有积屑瘤形成时，由于以下原因而使光洁度恶化： 1、 积屑瘤突出在切削刃上，会刺入工件表面，在工件表面上划出一些与切削速度方向一致的纵向沟纹； 2、 积屑瘤碎裂时，其碎片会嵌入工件已加工表面 1、 选择切削速度时应避开有积屑瘤生成的中速区。在切削碳素钢时，可采用v<1~2m/min的低速（如精车丝杆、拉削等）或v>80~100m/min的高速（如用硬质合金刀具精车或精铣）； 2、 适当减小进给量或切削厚度； 3、 增大前角 4、 采用适当的热处理方法，使工件材料的塑性减小； 5、 采用润滑性能好的切削液； 6、 提高刀具前后刀面的光洁度 在较低切削速度下，切削一些常用的塑性材料时，会在工件已加工表面上形成近似与切削速度方向相垂直的横向裂纹，并有鳞片状毛刺出现，即所谓的“鳞刺”。当有鳞刺出现时，表面光洁度会下降2~4级 在切削速度较低（v≤10m/min）时，可采取以下措施： 1、 减小切削厚度； 2、 进一步降低切削速度； 3、 增大前角； 4、 增大后角，减小后刀面上的白刃宽度； 5、 采用润滑性能好的切削液。 而当切削速度较高（如v=30m/min）时，可采取以下措施： 1、 采用硬质合金刀具，进一步提高切削速度，进行高速切削 2、 将工件材料作调质处理； 3、 减小前角 切削过程中发生振动，在工件已加工表面上形成振纹 1、 增大刀具的前角、主偏角、刃倾角及减小刀尖圆弧半径，以减小径向力； 2、 在刀具后刀面上磨出负后角的消振棱； 3、 增大刀杆截面积及减小刀具悬伸长度，以提高刀具的刚性； 4、 采取分屑措施，合理安排切削图形，使切屑的截面窄而厚； 5、 采用弹簧刀杆或将刀尖位置降低到刀杆中心线以下 6、 选择切削速度时应避开径向力较大的中速区，同时减小切削深度，并适当增大进给量也有助于抑制振动； 7、 提高机床及工件的装夹刚性； 8、 采取特殊的消振装置，如消振镗杆