关于国内"摩擦焊接"技术.

如果用摩擦焊的方法，成本会下降很多，取消昂贵的锻造和铸造设备，不用模具，废品率也会很小，可以采用模块化生产，就像搭积木一样，单个部位可以单独进行加工和处理，不会影响其他部位，只需单独生产出轴颈平衡重就可以组装成一个完整的曲轴

我的车床回转半径是140毫米，不算是大车床，转速2500转，这个算是挺高的，不过我没有开启2500转，我的床也没有装机床垫脚，所以不想上高速，而且我的床现在下面某个位子下面搁着一块东西，用力推一下车床会来回摇摆几度。 今天用1250转尝试了一下。直径14毫米普通碳钢棒与10毫米合金钢棒可以产生足够的热能对焊的。这个没有使用辅组加热器，今天室温也不高，外面还下着雨，室温估计在14-5度。这种下雨天潮湿的空气吸收热能还是比较厉害的，所以今天测试的时机显然不是最佳。但是只用了几十秒就摩擦到如此高温了。估计温度应该超过900摄氏度。最好能超过1000摄氏度到1200度那就可以很好的热焊接了，10毫米合金棒就是一根废弃的千分尺配的量棒，夹具使用的前几天被很多人骂的不行的那个磨过内爪的钻夹头，这个钻夹头的卡爪被正火处理过了，所以硬度没有出厂态时那么硬，但是原先卡爪是很窄的线接触，现在是1.5毫米多弧面接触，夹持能力显著提高。如果换成没磨过卡爪的得伟DC925用的那种钻夹头的线接触的细卡爪，那这根合金棒加工完后很可能会有三条压痕，很多钻头包括一些含钴钻头因为被那类德国罗姆钻夹头卡出硬线来的。当然还有更糟糕的可能。那就是压根没法夹持住会打滑，当然打滑了就是修正卡爪的过程，也就顺水推舟一下好了。现在磨过的卡爪使用下来效果非常好，全程没有打滑，我一直观察着合金棒有无打滑迹象的。 事与至此大家应该明白我用胶水垫的尾座还是挺准的吧，其实我就是把我的车床功能扩展到最大化，我的车床尾座精度极高，今天我用0.45毫米PCB钻放在尾座上给铝棒打孔，失败了，打了2.5毫米钻头断裂了，不过我本来就不指望尾座打孔能打多深。钻小孔最好不要放尾座滑套轴上，放主轴上的效果要好得很多，这个只要用尾座打过孔的人就知道，尾座打孔时不打中心孔，那钻头接触工件那瞬间会甩摆的厉害的，而放在钻床主轴上打孔一般能克服甩尾，除非打在斜面或者圆弧表面才会甩尾严重。调整尾座不仅仅是为了让车床实现摩擦焊接，但是如果摩擦焊接出来的两个零件不同心那就很鸡肋了。摩擦焊机是挺神奇的，焊接强度很高，因为焊接过程会对材料施加压力，这挤压作用会是材料组织更加致密。而且可以焊接性质极不相同的两类材料，比如合金钢与碳钢，铜与铝或者铁都能焊接住，很多麻花钻，丝锥类的刃具就用摩擦焊接把高速钢与一般工具钢碳钢对接，其焊接牢度非常可靠。用了摩擦焊接法可以获得很好的双种材料复合的工件，会带来意想不到的好处，比如我可以自己对接加长钻的钻柄，或者铰刀与拉刃柄，或者我可以很省料的做出法兰盘轴，只要把一个预先做好的法兰与一根轴对焊，就是多边形法兰也可以，还可以焊接培玲挡。国外很多法兰轴就是摩擦焊接得到的，不需要整体锻造出粗段。 我的车床本身自带急停功能，急停功能有四处开关可以实现，弹簧夹头扳杆与挂轮箱盖各有一处行程开关，触发开关就会实现急停，2500转急停到0转应该不要半秒。非常快，因为弹簧夹头快速装夹装置为了提高效率就要把主轴快速急停。还有大帽钮的急停开关，按钮的常开开关也可以快速急停主轴。但是我没有使用急停，我使用换向开关常规速度停车。然后我利用还没有彻底停下来的时候把尾座滑套压紧就是了。这样主轴停滞花了好几秒钟，我认为摩擦焊机不必急停也能焊住的，毕竟热熔状态下的材料还是有一定储备热能的。 结果当然是焊住了，但是没条件上拉力试样机检测一下抗拉强度，这个焊接完后没有加水，应该可以淬硬的，我后来划了一下碳钢件的蓝色处，硬度有所增加，正火后的硬度比碳钢出厂态时硬了些。 提醒注意：不要随便试，如果要尝试可以先检查一下车床的主轴承配置，我的车床是圆锥推力轴承，所以可以承受较大的推力而不会损伤主轴承。我给主轴箱里换上了嘉实多的螺杆空压机专用机油，18元一升的。一般少量的角接触轴承可能会带来损伤。