热裂原因分析

当铸造内应力超过金属的强度极限时，铸件便产生裂纹。裂纹是严重的铸造缺陷，必须设法防止。裂纹按形成的温度范围分为热裂和冷裂两种。（1） 热裂 ① 热裂的产生 一般是在凝固末期，金属处于固相线附近的高温时形成的。其形状特征是裂缝短，缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化颜色。铸件结构不合理，合金收缩大，型（芯）砂退让性差以及铸造工艺不合理等均可引发热裂。钢和铁中的硫、磷降低了钢和铁的韧性，使热裂倾向增大。 ② 热裂的防止 合理地调整合金成分（严格控制钢和铁中的硫、磷含量），合理地设计铸件结构，采用同时凝固的原则和改善型（芯）砂的退让性，都是防止热裂的有效措施。（2） 冷裂 ① 冷裂的产生 冷裂是铸件冷却到低温处于弹性状态时所产生的热应力和收缩应力的总和，如果大于该温度下合金的强度，则产生冷裂。冷裂是在较低温度下形成的，其裂缝细小，呈连续直线状，缝内干净，有时呈轻微氧化色。壁厚差别大、形状复杂的铸件，尤其是大而薄的铸件易于发生冷裂。 ② 冷裂的防止 凡是减小铸造内应力或降低合金脆性的措施，都能防止冷裂的形成。例如：钢和铸铁中的磷能显著降低合金的冲击韧性，增加脆性，容易产生冷裂倾向，因此在金属熔炼中必须严格加以限制。

可能你的石墨没有符合标准要求。德国盘可能是高温冲天炉生产的。你提出一个对自己铸件的很高的要求。特别多的制动盘厂，都不敢介入的方向。好极了。谢谢你

冷裂纹多呈近拟直线分布，裂口有金属光泽；而热裂纹一般呈非直线状，裂口被氧化呈深色。

这个问题问的不怎么恰当，防止热裂纹的措施是普遍性的问题，不是仅仅针对低压铸造而讲的。适当提高模具温度，适当降低金属液温度；适当降低充型速度；注意铸件交接圆角控制；厚薄壁凝固速度不同位置考虑均衡凝固；采用细化剂，减少材料铁含量（如果是铝合金铸造的话）...

非常感谢各位同仁和老师们对我的问题的分析和建议；在这里把我们这几天试验的的结果给各位汇报一下. 我们试验的初步结果如下： 1：环境温度的影响比较明显，天气温度低的话，热裂明显增多。 2：覆膜砂干芯的强度太高是热裂几率高的一个重要因素；经试验同规格的产品，分别用湿芯、覆膜砂干芯（低强度）试验；湿芯的没有热裂；降低强度的干芯有几率低的热裂，但比我们前几天的要少很多。 3：金属材料，由于了解不多，也没有好的办法试验，暂不清，有什么影响。———我们的材料比较杂，经常锈迹斑斑。 我们现在还在调整覆膜砂干芯的工艺，有新的情况会尽快反馈。再次谢谢同仁和老师们的指教！