渗碳淬火与高频淬火后工件组织和性能有何异同呢？

渗碳淬火的具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中,加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区,保温足够时间后,使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层,从而获得表层高碳,心部仍保持原有成分，这样使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。主要应用于齿轮、轴、凸轮轴的加工热处理。 而高频淬火则是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法，只是一种快速加热与急速冷却的热处理，没有添加元素，只是改变晶相。仅使表层淬硬为马氏体，中心仍为未淬火的原来塑性、韧性较好的退火（或正火及调质）组织。这个技术是高频感应电流出现后才应用的，应用范围基本还是承受扭转、弯曲等交变负荷作用的齿轮、轴等工件。 组织有差别，而性能相差不大，都是改变表面层性能，而不影响到内部材料特性。